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八级《钳工》中高级培训教案详细内容职业技能等级证书考试学习:金属学和热处理、金属材料选用、金属切削液、液压与气压传动原理动图

  • 2026-04-06 15:35:09
八级《钳工》中高级培训教案详细内容职业技能等级证书考试学习:金属学和热处理、金属材料选用、金属切削液、液压与气压传动原理动图

《钳工》 职业技能等级证书考试学习

金属的晶体结构物质是由原子组成的
根据原子在物质内部的排列方式不同,可将物质分为晶体非晶体两大类。凡内部原子呈规则排列的物质称为晶体。所有固态金属都是晶体
凡内部原子呈不规则排列的物质称为非晶体。如:玻璃、松香和沥青等。
电子显微镜观察到晶体内部原子各种规则排列,称为金属的晶体结构。晶体内部原子的排列方式称为晶体结构。
金属原子是通过正离子与自由电子的相互作用而结合的,称为金属键。
常见纯金属的晶体结构有:体心立方晶格面心立方晶格密排六方晶格
什么是晶格?
晶格:用假想的直线将原子中心连接起来所形成的三维空间格架。直线的交点(原子中心)称结点。晶胞:能够完整地反映晶格特征的最小几何单元。
体心立方晶胞Body Centered Cubic Lattice(BCC)
体心立方晶胞中的原子数为1/8x8+1=2个,致密度为0.68。
体心立方:Cr铬、W钨、V钒、Cb铌、Ta钽、Mo钼、钢铁(α-Fe、δ-Fe)。
面心立方晶胞Face Centered Cubic Lattice(FCC)
面心立方晶胞中的原子数为1/8x8+1/2x6=4个,致密度为0.74。
面心立方:Al铝、Cu铜、Au金、Pb铅、Ni镍、Pt铂、Ag银、钢铁(γ-Fe)。
密排六方晶胞Hexagonal Close Packed Lattice(HCP)
密排六方晶胞中的原子数为1/6x12+1/2x2+3=6个,致密度为0.74。
密排六方:Zn锌、Mg镁、Zr锆、Ca钙、Co钴、Mn锰、Ti钛。
冲击韧度是指材料在外加冲击载荷作用下断裂时消耗能量大小的特性。
体心立方晶格的冲击韧性值会急剧降低,具有脆韧转变温度。
实际使用的金属是由许多晶粒组成的,又叫多晶体。每一晶粒相当于一个单晶体,晶粒内的原子的排列是相同的,但不同晶粒的原子排列的位向是不同的。晶粒之间的界面称为晶界。
高温的液态金属冷却转变为固态金属的过程,是一个结晶过程态,即原子由不规则态(液态)过渡到规则状态(固态)的过程。结晶过程总是从晶核开始,晶核通常是依附于液态金属中固态微粒杂质而形成,液体中原子不断向晶核聚集,使晶核长大;同时液体中又不断产生新的晶粒,并不断长大,直至所有的晶粒长大到互接触,结晶即告结束。
实际晶体的原子排列并非完美无缺,由于种种原因使晶体的许多部位的原子排列受到破坏,从而产生各种各样的缺陷。
常见的缺陷有:
①点缺陷——空位、间隙原子、置代原子;
②位错。
点缺陷(空位间隙原子置换原子)破坏了原子的平衡状态,引起周围晶格发生曲,称晶格畸变。其结果使金属屈服点、抗拉强度增高,塑性、韧性下降。
位错,晶格中一部分晶体相对于另一部分晶体发生局部滑移,滑移面上滑移区与未滑移区的交界线称作位错。位错的存在则使金属容易塑性变形,强度降低。
铁碳合金
通常把钢和铸铁统称为铁碳合金。铁碳合金是由95%以上铁和0.05%~4%碳及1%左右杂质元素所组成合金。
当含碳量小于0.02%时称纯铁(工业纯铁)。
一般把碳含量0.02%~2%的称为
含碳量大于2%的称为铸铁
合金相图是什么?
铁碳合金相图又称铁碳相图或铁碳合金平衡图,是通过实验方法建立起来的,表示铁碳合金在不同成分和温度下的组织、性能以及他们之间相互关系的图形。
横、纵坐标代表什么?
横坐标:碳的百分含量(0~6.69%),纵坐标:温度,多条分界线把相图分成多个区域,每个区域均对应着某一种组织。
铁碳合金相图中有那些关键点和关键线?
P点:纯铁与钢的分界点(0.0218%碳含量)
S点:共析线(0.77%碳含量)
E点:钢与生铁的分界点(2.11%含碳量)
C点:共晶点(4.3%含碳量)
ACD:液相线、AECF:固相线、GS:A3线、ES:ACM线、ECF:共晶线(1148℃)、PSK:共析线,又称A1线(727℃)。
工业纯铁(小于0.0218%含碳量)
显微组织:F+Fe3CⅢ,铁素体(F)是呈亮白色的等轴状晶纯铁的基体组织,主要为白色。铁素体,晶粒均匀分布(6级),图中黑色细条为晶界腐蚀线。
的基本组织有奥氏体、铁素体、渗碳体(3种)
①铁素体(F-ferrite)
碳在α-Fe(低于910℃)中的固溶体,称铁素体,用F或α表示。
碳在δ-Fe(1390℃~1535℃之间)中的固溶体,称δ-铁素体,用δ表示。
α铁和δ铁,都是体心立方晶格(有冷脆性的)。铁素体溶碳量极差,在727℃时为0.02%;室温时为0.0008%,几乎为零。金相组织为明亮的多边形晶粒。其强度和硬度高,具有良好的塑性和韧性,在770℃以下它具有铁磁性,超过770℃则丧失铁磁性。晶粒度:常见1~8级。8级细小而均匀、综合力学性能好。
②奥氏体(A-austenite)
碳熔于γ-Fe中(910℃~1390℃)的所形成的固溶体。γ-铁是面心立方晶格。用A表示。
奥氏体溶碳能力比铁素体大,1148℃时达2.11%,在727℃时为0.77%。奥氏体与铁素体相比,塑性很高,硬度和屈服点较低。在铁碳合金系中,仅存在于727℃以上的高温范内,不具有铁磁性,因此,在轧制、锻造时常加热到奥氏体状态,以提高其塑性。奥氏体组织为不规则多面体晶粒,晶界较铁素体平直。
③渗碳体(Fe3C-cementite)
铁和碳的金属化合物,具有复杂的晶格结构。渗碳体的熔化温度为1600℃,碳含量为6.67%,渗碳体的硬度很高,脆性极大,而塑性和韧性几乎为零。渗碳体在低温下弱磁性,高于217℃磁性消失。
铁碳合金含碳量小于2%时,其组织是在铁素体中散布着渗碳体,是碳素钢。含碳量大2%时,部分碳以石墨形式存在,称铸铁。抗拉强度和塑性都比碳钢低。但铸铁具有一定消震能力。由于碳在α-Fe中的溶解度很小,因而常温下碳大部分以渗碳体Fe3C的形式存在。
钢的基本组织除了奥氏体、铁素体、渗碳体基本相组成的单相组织外,还有由两种基本相组成多相组织,即珠光体、莱氏体。
④珠光体(P-pearlite)
珠光体是铁素体与渗碳体以片层相间排列而成机械混合物。片层间距和片层厚度主要取决于奥氏体分解时的过冷度,据片层厚薄分:粗珠光体P、索氏体S、屈氏体T。
在缓慢冷却的条件下,含碳量为0.77%的铁碳合金只发生共析反应,其组织是100%珠光体,称为共析钢。
珠光体的性能介于铁素体和渗碳体之间,强度和硬度较高,塑性也较好。
含碳量大于0.77%的铁碳合金为过共析钢,其组织为:P+Fe3C。
含碳量小于0.77%的铁碳合金为亚共析钢,其组织为:F+P。
⑤莱氏体(Ld-ledeburite)
莱氏体是奥氏体与渗碳体的混合物,莱氏体是一种高温组织,在高于1148℃时存在,4.3%C。
莱氏体的硬度很高,脆性很大,塑性很差。
低碳钢是亚共析钢,其正常组织是铁素体F+珠光体P。碳含量越低,组织中铁素体F的含量就越多,材料的塑性和韧性就越好,但强度和硬度就随之降低。
强度:当C<0.9%时,随着C增加,不断提高;当C>0.9%时,由于渗碳体在晶界呈网状分布,使钢的强度下降。
硬度:随C的增加而提高。
塑性:随C的增加而迅速降低。
冲击韧性:随C的增加而迅速降低。
热处理知识
热处理的一般过程
热处理过程:热处理过程主要是由加热、保温(时间)、冷却三个阶段构成的,温度和时间是影响热处理的主要因素,因此热处理过程都可以用温度-时间曲线来表述。
钢的冷却是热处理的关键工序,成分相同的钢经加热获得奥氏体组织后,以不同的速度冷却时,将获得不同的力学性能。
加热时,高于合金相图临界温度才发生相变的现象。如图所示Ac3Ac1Acm为加热时钢的临界温。
实际生产中钢的热处理的冷却总是在一定速度条件下进行的,即存在过冷现象,冷却时理论临界点与实际临界点温度的差值为过冷度。对于同一金属,冷却速度越快,成分过冷度也越大。
钢在热处理过程中,组织变化,一是加热时,二是冷却时的转变:
①加热时的转变—奥氏体的形成:
常温组织系F+P,加热温度超过Ac1,珠光体P向奥氏体A的转变,继续加热,剩余铁素体F向奥氏体A溶解,直至组织为单一奥氏体A。
②冷却时的转变—奥氏体A的分解:
冷却的目的,是使高温下的奥氏体A组织随着温度的降低发生分解,当缓慢冷却时,A转化为F+P;但实际冷却不是一个缓慢的过程,存在着一定的过冷度,那么随着冷却速度的不同,奥氏体分解的产物的形态、分散度及性能都将发生不同的变化。
研究奥氏体转变过程的冷却方法有两种:连续冷却(与实际相近)等温冷却(奥氏体转变易于测量)
a连续冷却
这个冷却过程中,更加接近工业生产实际情况,冷却方式一般为空冷或水冷等快速冷却方式,如正火、淬火。
实际生产中,过冷奥氏体的转变大多是在连续冷却过程中进行的,在连续冷却过程中,只要过冷度与等温转变相对应,则所得到的组织与性能也是对应的。
b等温冷却
这个冷却过程中,由于存在保温过程,占用设备且耗费时间,不利于连续生产,因此常用于保温温度较高的退火,以及热处理理论分析。
将温度在727℃以上,组织为均匀奥氏体的钢试样,急冷至727℃以下的某一温度,然后保持这一温度不变,经过一段时间,奥氏体开始转变,再经过一段时间,奥氏体转变束,整个转变过程的时间变化范围可以从几秒至几昼夜。将不同温度下奥氏体转变开始和结束的时间绘制成曲线,即得到奥氏体等温转变曲线,由于曲线形状像字母C,所以又称C曲线。
备注:Ⅰ:珠光体(P)Ⅱ:西珠光体(S)Ⅲ:极西珠光体(T)Ⅳ:上贝氏体(B)Ⅴ:下贝式体(B)Ⅵ:马氏体(M)
实际生产中几乎不可能得到100%的某一种组织,通常是各种组织的混合形态。
影响C曲线的因素?
碳的影响:在正常加热条件下,亚共析碳钢的C曲线随含碳量的增加而左移(亚共析钢在过冷奥氏体冷却时发生共析分解,转变为珠光体类型组织之前就开始析出铁素体新相);过共析碳钢的C曲线随含碳量的增加而右移。
合金元素的影响:除了钴以外,所有合金元素溶入奥氏体后,都增大其稳定性,使C曲线右移。碳化物形成元素含量较多时,C曲线的形状也发生改变。
加热温度和保温时间的影响:随着加热温度的提高和保温时间的延长,奥氏体的成份更加均匀,作为奥氏体转变的晶核数量减少,同时奥氏体晶粒长大,晶界面积减少,这些都不利于过冷奥氏体的转变,提高过冷奥氏体的稳定性,使C曲线右移。
热处理工艺
退火
将钢试件加热到适当的温度,保温一定的时间后缓慢冷却,以获得接近平衡状态组织的热处理工艺,称为退火。根据材料化学成分和热处理的目的的不同。退火又可分为完全退火、不完全退火、消除应力退火以及等温退火、球化退火等。
完全退火又称重结晶退火,其方法是将工件加热到Ac3以上30℃~50℃,保温后在炉内缓慢冷却。
其目的是在于均匀组织,消除应力,降低硬度,改善切削加工性能
主要用于各种亚共析钢中的碳钢和合金钢的铸、锻件,有时也用于焊接结构件。
完全退火组织是接近Fe-Fe3C相图的平衡组织(F+P)。
不完全退火是将工件加热到Ac1以上30~50℃,保温后缓慢冷却的方法。
其主要目的是降低硬度,改善切削加工性能,消除内应力
应用于低合金钢、中高碳钢的锻件和轧制件。
消除应力退火(PWHT)是将工件加热到Ac1以下100℃~200℃,保温后缓慢冷却使工件产生塑性变形或蠕变变形带来的应力松弛的方法。
其目的是消除焊接、冷变形加工、铸造、锻造等加工方法所产生的内应力,同时还能使焊缝的氢较完全地扩散,提高焊缝的抗裂性和韧性,此外改善焊缝及热影响区
正火
正火是将工件加热到Ac3或Acm以上30℃~50℃,保持一定时间后在空气中冷却的热处理工艺。
正火与退火的目的基本相同,主要是细化晶粒,均匀组织,降低应力
与退火不同的是,正火的冷却速度较快,过冷度较大,易使组织中珠光体量增多,且珠光体片层厚度减小,所以正火后的钢强度、硬度、韧性都比退火的钢高。
超声波检测一些晶粒粗大的锻件,会由于锻件出现声能衰减,可通过正火处理,使情况得到改善。
淬火
淬火是将钢加热到临界温度以上(一般情况是:亚共析钢为Ac3以上30℃~50℃;过共析钢为Ac1以上30℃~50℃),经过适当的保温后快冷,使奥氏体转变为马氏体的过程。
目的是通过淬火获得马氏体组织,以提高材料硬度和强度,这对于轴承、模具等工件是有益的,但锅炉压力容器材料和焊缝的组织中不希望出现马氏体
表面淬火
火焰加热表面淬火、感应加热表面淬火使零件表面层比心部具有更高的强度、硬度、耐而心部则具有一定的韧性。如轴承滚子、轴等。
回火
回火是将经过淬火的钢加热到Ac1以下的适当温度,保持一定时间,然后用符合要求的方法冷却(通常是空冷),以获得所需组织和性能的工艺。
回火的目的是降低材料的内应力,提高韧性。通过调整回火温度,可以获得不同的度、强度和韧性,以满足所要求的力学性能此外回火还可以稳定工件的尺寸,改善加工性能
150℃~250℃低温回火。得到的回火马氏体有较高的硬度和耐磨性。主要用于高碳钢制成的工具、量具、滚珠轴承等低温回火处理。
300℃~450℃中温回火。得到的回火屈氏体有一定的弹性和韧性,并有较高硬度。主要用于模具、弹簧等中温回火处理。
500℃~680℃高温回火。得到的回火索氏体具有一定的强度,又有较高的塑性和韧性。淬火加高温回火的热处理又称为“调质处理”。许多机械零件如齿轮、曲轴等均需经过调质处理,一些承压类特种设备用的低合金高强度钢板也有采用调质处理的。
奥氏体不锈钢的固溶处理和稳定化
把奥氏体不锈钢加热到1050℃~1100℃(此温度下碳能在奥氏体中固溶),保温一定间(约每25mm厚度不小于1小时),然后快速冷却至427℃以下(要求从925℃至538℃冷却时间小于3分钟),以获得均匀的奥氏体组织,这种方法称为固溶处理的铬镍奥氏体不锈钢,其强度和硬度较低而韧性较好,并具有很高的耐腐蚀性和良好的高温性能。
对于含有钛或铌的铬镍奥氏体不锈钢,为防止晶间腐蚀,必须使钢中的碳全部固定在碳化钛或碳化铌中,以此为目的的热处理称为稳定化处理。稳定化处理的工艺是:将工件加热到850℃~900℃,保温6小时,在空气中冷却或缓冷。

《钳工》三级/高级重点考试学习内容主要包括理论知识和实际操作两方面,以下是具体要点:

理论知识

  1. 1.钳工基础
    • 钳工的定义、特点、应用范围及专业分工,如装配钳工、修理钳工等。
    • 机械加工工种分类,了解冷加工、热加工等不同工种的区别。
  2. 2.工具与设备
    • 常用工具的使用方法和特点,如划线工具、锯切工具、錾削工具、锉削工具、钻孔工具、攻螺纹工具等。
    • 钳工工作台、虎钳、砂轮机等设备的结构和操作规范。
  3. 3.加工工艺
    • 划线的作用、种类及操作要点,包括平面划线、立体划线。
    • 錾削、锯削、锉削、钻孔、铰孔、攻螺纹、套螺纹、刮削、研磨等基本操作的原理、方法和注意事项。
    • 孔加工的工艺要求和精度控制,如钻孔、扩孔、铰孔等。
  4. 4.装配与维修
    • 装配的基本概念、流程,如组件装配、部件装配、总装配,以及装配工具的使用。
    • 设备维修的基本方法,包括故障诊断、零件修复和更换等。
  5. 5.材料与量具
    • 常用金属材料的性能和选用原则,如强度、硬度、塑性、韧性等。
    • 游标卡尺、千分尺、直角尺、水平仪等量具的使用方法和精度等级。
  6. 6.传动知识
    • 电机传动、齿轮传动、带传动、链传动、气压传动、液压传动的原理、特点及应用范围。
    • 不同传动方式的优缺点及适用场合,如液压传动适合重载、气压传动适合轻载等。
  7. 7.热处理知识
    • 金属材料的热处理工艺,如退火、正火、淬火、回火、表面淬火、化学热处理等。
    • 热处理的目的、原理及对材料性能的影响,如提高硬度、耐磨性、强度等。

实际操作

  1. 1.基本操作技能
    • 划线:根据图纸要求在毛坯或半成品上准确划出加工界线,掌握平面划线和立体划线的方法。
    • 锯削:正确安装锯条,掌握起锯、锯削和收尾技巧,锯割不同材料和形状的工件。
    • 锉削:选择合适的锉刀,掌握锉削姿势、用力方法和锉削质量检查,能锉削平面、曲面和沟槽。
    • 钻孔:使用钻床或手电钻进行钻孔操作,控制钻孔深度和精度,掌握钻孔的工艺要求和注意事项。
    • 攻螺纹与套螺纹:正确使用丝锥和板牙,加工内螺纹和外螺纹,保证螺纹的质量和精度。
  2. 2.装配与维修实践
    • 进行简单零件的装配,如齿轮轴组件装配、轴承安装等,掌握装配工艺和方法,确保装配精度和设备性能。
    • 对常见机械设备进行简单维修,如故障排查、零件更换等,具备一定的故障诊断和维修能力。
  3. 3.工艺实施与问题解决
    • 能根据工艺文件和实际工件情况,合理选择加工方法和工具,制定操作步骤。
    • 能分析和解决加工过程中出现的问题,如刀具磨损、加工精度偏差、切削液使用不当等。

     选用以润滑为主的切削液时(如切削油),应当把它输送到能在摩擦表面生成油膜的部位。相反,如果选用的切削液以冷却为主(如水基切削液),就应当使切削液接近刀具的刃部。这种条件下通常要用压力法强迫切削液进入切削区域,从而把刀具、工件、切屑由于摩擦和变形所产生的热量带走。连续应用切削液比间断应用切削液好,间断应用切削液会产生热循环,从而导致硬而脆的刀具材料(如硬质合金刀具)产生裂纹和崩刃。间断使用切削液除了缩短刀具寿命外,还会使工作表面粗糙不均匀。正确使用切削液的另一个好处是有效地排除切屑,这也有助于刀具寿命的延长。如适当安放切削液的喷嘴,可防止铣刀和钻头的排屑槽被切屑堵死或排屑不畅。对于一些大工件的加工,或大进给量的强力切削、磨削,采用二排或多排的冷却液喷嘴,使之能充分冷却,有利于提高加工效率,保证加工质量。
一、切削液降温手工加油法
      固体或膏状润滑剂可以用毛笔、刷子将润滑剂涂或滴落到刀具或工件上(主要是攻螺纹、板牙套螺纹时)。最近还研制出手提式供液器,通过加压将润滑剂雾化,喷到刀具和工件上。在没有配量冷却系统的机床上,如果钻孔或攻螺纹的数量不多,用手工加油是有效的方法。当在同一机床上要完成两种不同加工时,用手工油可以与机床上的溢流冷却系统配合起来使用。
二、切削液降温溢流法
      最常见的使用切削液的方法是溢流法。用低压泵把切削液打入管道中,经过阀门从喷嘴流出,喷嘴安装在接近切削区域。切削液流过切削区后再流到机床的不同部件上,然后汇集到集油盘内,再从集油盘流回到切削液箱中,循环使用。因此,切削液箱应有足够的容积,使切削液有时间冷却并使细的切屑及磨粒等沉降。视加工种类的不同,切削液箱的容积约为20-200L,个别加工则更大,如钻深孔及强力磨削等,切削液箱可达500-1000L或更大。在集油盘内应设有粗的过滤器,防止大的切削进入切削液箱,并在泵的吸油口装有一个精细过滤器。对于磨削、衍磨和深孔钻、深孔镗等机床,由于加工的工件表面质量要求高,必须去除更细的磨屑、砂轮颗粒和切削微粒,如枪钻深孔加工,要用10um的滤纸进行过滤。采用过滤设备可以避免切削液中含有过多的污染物或过多的金属颗粒,有助于保持切削液的清洁和延长切削液的使用周期。现代自动化机床一般都设有切削液过滤、分离、净化装置。用溢流法可使切削液连续不断地流到切削区域并冲走切屑。切削液的流量要大一些,才能使刀具和工件被切削液所淹没。除了向切削区提供适当的切削液外,还要有足够的切削液来防止不正常的温升。在深孔钻加工中,切削液箱如太小,切削液的温升很快,当油温超过60℃时,切削便不能继续进行,所以深孔钻床一般都配有较大的冷却油箱。
  切削液流的分布方式直接影响到切削液的效率。喷嘴应当安置在使切削液不会因受离心力的作用而抛离刀具或工件之外的位置。最好是用二个或多个喷嘴,一个把切削液送到切削区域,而其他的则用于辅助冷却和冲走切屑。车削和镗削时要求把切削液直接送到切削区域,使切削液覆盖刀具的刃部和工件而起到良好的冷却作用。
       实践经验证明,切削液的喷嘴内径至少相当于车刀宽度的四分之三。对于重负荷的车削和镗削,需要有第二个喷嘴沿刀具的下侧面供给切削液。较低喷嘴供给的切削液可以不受切削阻挡顺利送到刀具和工件之间,有助于在低速时起润滑作用。水平钻孔和铰孔时,最好是通过空心刀具内孔把切削液送到切削区域,保证刃部有足够的切削液并把切屑从孔中冲出来。由于钻头的螺旋槽(为了排出切屑)要起到把切削液从切削区往外排出的作用,因此即使是立钻,进入切削区的切削液也很少,只有空心钻头才能解决这一问题。
三、切削液降温高压法
      对于某些加工,如深孔钻和套孔钻削,常用高压(压力为0.69-13.79MPa)切削液系统供油。深孔钻用的是单刃钻头,与镗孔相似,只是钻头内部有切削液的通路。套孔钻削是一种在工件上钻一个圆柱形孔但留下一个实心圆柱体的钻孔法。当刀具进入工件时,钻出的实心圆柱体就通过空心的圆柱形刀头,用压力泵把切削液送到刀具周围,迫使切屑从刀具中心流出。套孔钻削用的切削液必须有良好的极压性和抗烧结性,粘度应当很低,才能在刀具周围自由流动,还应具有良好的油性,以降低刀具与工件,刀具与切屑间的摩擦系数。深孔钻削的主要问题是如何在切削区域维持足够的切削液流量。
       一种办法是利用钻屑槽作为切削液的通路,切削液压力为0.35-0.69MPa,经过转动的密封套流入钻头,然后直接进入切削区,从孔中流出来的切削液帮助排除切屑。在深孔钻削时,采用油孔钻与溢流法相比是一个大的进步,钻头寿命和生产率都有较大幅度的提高。高压法有利于切削液到达切削区域,有时也在其他机床上使用。磨削使高压喷嘴有利于砂轮的清洗。

液压传动传递动力大,运动平稳,但由于液体粘性大,在流动过程中阻力损失大,因而不宜作远距离传动和控制;而气压传动由于空气的可压缩性大,且工作压力低(通常在1.0MPa以下),所以传递动力不大,运动也不如液压传动平稳,但空气粘性小,传递过程中阻力小、速度快、反应灵敏,因而气压传动能用于远距离的传动和控制。

液压与气动传动的工作原理

图1-1

液压传动的工作原理:

如图1-1是液压千斤顶的工作原理图提起手柄→小活塞上移→小活塞下端油腔容积增大(形成局部真空)→单向阀4打开→经吸油管5从油箱12中吸油;

压下手柄→小活塞下移→小活塞下腔压力升高→单向阀4关闭,单向阀7打开→下腔的油液经管道6、单向阀7输入油缸9的下腔→迫使大活塞8上移→顶起重物。再提手柄吸油时→单向阀7自动关闭→油液不能倒流→保证了重物不会自行下落。不断地往复扳动手柄,就能不断地把油液压入举升缸下腔,使重物逐渐地升起。如打开截止阀11→举升缸下腔的油液经管道10、截止阀11流回油箱→重物就向下移动。这就是液压千斤顶的工作原理。

由上述分析可知,液压传动是依靠密封容积的变化来传递运动,依靠油液内部的压力来传递动力的,液压传动装置实质上就是一种能量转换装置,它先将机械能转换为便于输送的液压能,然后又将液压能转换为机械能,以驱动工作机构完成各种要求动作。

气压传动工作原理

气压传动工作原理和液压传动基本相同,也是能量转换的过程,不同之处在于工作介质空气,而不是液压油,下面以气动剪切机为例说明。

(a)工作原理图

(b)符号简图

图1-2 气动剪切机

1空气压缩机;2后冷却器;3分水排水器;4储气罐;5空气过滤器;6减压阀;7油雾器;8行程阀;9换向阀;10气缸;11工料。

上图为气动剪切机的工作原理,空气压缩机1(产生的压缩空气)→经后冷却器2→经分水排水器3→经储气罐4→经分水滤水器5→经减压阀6→经油雾器7→再经换向阀9(部分气体经节流通路进入换向阀9的下腔→上腔弹簧压缩,换向阀9阀芯位于上端;大部分压缩空气经换向阀9后进入气缸10的上腔,而气缸的下腔经换向阀与大气相通,故气缸活塞处于最下端位置。)

(上料装置把工料11送入剪切机并达到规定位置)工料压下行程阀8→换向阀9阀芯下腔压缩空气经行程阀8排入大气,在弹簧的推动下,换向阀9阀芯向下运动至下端→压缩空气经换向阀9后进入气缸的下腔,上腔经换向阀9与大气相通→气缸活塞向上运动,带动剪刀上行剪断工料。工料剪下后→行程阀8脱开→行程阀8阀芯在弹簧下复位、出路堵死→换向阀9阀芯上移→气缸活塞向下运动(恢复到剪断前的状态,完成一个剪切循环,并进入下一次剪料的开始阶段。)

上述分析可知,气压传动的工作原理就是能量转换,气动剪切机: 原动机提供的机械能→经空气压缩机为空气的压力能→再经管道及控制元件进入气缸→再将空气压力能→为机械能做功而切断工料。

64个液压与气动动图大全

1.背压回路

2.直动溢流阀

3.比例远调压力回路

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7.冲液阀回路

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10.液控单向阀

11.电磁泄荷回路

12.先导溢流阀

13.低压溢流阀

14.分流阀同步回路

15.二位二通换向阀

16.换向回路1

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18.二位四通换向阀

19.节流阀出口节流回路

20.三位四通换向阀

21.节流阀旁路旁路节流调速回路

22.三位五通换向阀

23.单级调压回路

24.机动换向阀

25.手动换向阀

26.无级减压回路

27.平衡回路

28.液动换向阀

29.减压阀

30.减压回路

31.水冷却器

32.增速缸快速回路

33.液压缸差动连接快速回路

34.调速阀并联的速度换接回路

35.调速阀串联的速度换接回路

36.电磁溢流回路

37.进油调速回路

38.节流阀进油调速回路

39.节流阀进油调速回路

40.蓄能器油缸回路

41.气缸快速往复运动回路

42.三压回路

43.双泵回路

44.双压调压回路

45.行程阀控制顺序动作回路

46.行程开关和电磁阀控制顺序动作回路

47.双作用增压缸的增压回路

48.液压泵保压回路

49.锁紧回路

50.蓄能器保压回路

51.中位泄荷回路

52.单作用增压缸增压回路

53.远程调压回路

54.典型机床回路

55.典型机床回路2

56.快进工进回路

57.用行程阀的速度换接回路

58.调速阀串联的二次进给速度换接回路

59.调速阀并联的二次进给速度换接回路

60.调速阀并联的二次进给速度换接回路2

61.行程阀控制的快慢速换接回路

62.行程控制制动式换向回路

63.行程开关和电磁换向阀控制的顺序运动回路

64.行程开关控制的快慢速换接回路

1、(判断题)当蜗杆、蜗条副磨损后,侧隙过大需要修理时,通常采用更换蜗杆、蜗条的方法来修复。

参考答案:错误

2、(判断题)()力对物体的作用效果取决于以下三个要素:力的大小;力的方向;力的作用点。

参考答案:正确

3、(判断题)大型设备双立柱安装时,要求两立柱导轨面同一平面度误差小于0.02mm。

参考答案:错误

4、(判断题)()影响某一装配精度的各有关尺寸所组成的尺寸组称为装配尺寸链。

参考答案:正确

5、(判断题)()齿轮轴的齿轮断裂时,可以保留轴,镶上齿圈。

参考答案:正确

6、(判断题)()钻削精密孔时,应采用手动进给。

参考答案:错误

7、(判断题)磨床砂轮架砂轮主轴轴承的磨损,砂轮主轴与砂轮法兰、轴颈的磨损,均会使磨削工件表面产生有规律螺旋波纹。

参考答案:错误

8、(判断题)在消除或减少振动的措施中,减小阻尼可防止共振^

参考答案:错误

9、(判断题)()信誉是企业在市场经济中赖以生存的重要依据。

参考答案:正确

10、(判断题)()电镀是在金属表面形成金属镀层,以补偿零件表面磨损。

参考答案:错误

11、(判断题)()研磨棒是在机修作业过程中,根据被研磨孔的加工尺寸临时配制的。

参考答案:错误

12、(判断题)()一般情况下不进行设备的过载试验,只有在加工工艺或设备状况必需的情况下才进行,并且一定要慎重。

参考答案:正确

13、(判断题)()恒温环境温度范围在20oC。

参考答案:错误

14、(判断题)用于钻削平底孔的平底钻头,其两刃口一般磨成外凸圆弧形。

参考答案:错误

15、(判断题)修复后的高速、高精度主轴颈表面粗糙度值要求达到0.05um。

参考答案:正确

16、(判断题)()在所有转速的运转试验中,机床各工作机构应平稳、正常,无明显冲击振动和周期性的噪声。

参考答案:错误

17、(判断题)在轴组的装配中,常在轴两端的支承点上用轴承盖单向固定,分别限制轴组两个方向的轴向移动。为避免轴受热伸长而使轴承卡住,在右端轴承外圈与端盖间应留有0.5~1mm间隙,以便游动。

参考答案:正确

18、(判断题)()液压泵零件磨损,不能形成额定的流量和压力。

参考答案:正确

19、(判断题)()在任何情况下都不允许让熔渣溅落在潜水用具上,或损坏这些装备工具。

参考答案:正确

20、(判断题)()节流阀用于对流量稳定性要求较高的场合。

参考答案:错误

21、(判断题)()桥式起重机两条轨道都安装好后,应检查两轨间的距离,轨距允差不超过±5mm。

参考答案:正确

22、(判断题)钻斜孔时,孔口往往被刮烂,破坏了孔端面的平整。

参考答案:正确

23、(判断题)当磨头主轴和轴瓦因过度磨损(修磨量大于0.1mm)导致对主轴刚度、硬度,油膜的承载能力等有严重影响时,应更换主轴和轴瓦。

参考答案:正确

24、(判断题)()铸铁冲天炉的一次风箱和二次风箱均应和现场C362风量风压自动控制仪连接。

参考答案:正确

25、(判断题)自准直仪,可以用来测量反射镜对光轴垂直方向的微小移动。

参考答案:错误

26、(判断题)()技术服务合同是指当事人以技术知识为另一方解决特定技术难题所订立的合同。

参考答案:正确

27、(判断题)()保持设备完好是机械设备二级保养的工作内容之一。

参考答案:正确

28、(判断题)()标准群钻的特征要点是三尖七刃锐当先,月牙弧槽分两边,一侧外刃宽分屑,横刃磨低窄又尖。

参考答案:正确

29、(判断题)选择畸形工件的划线基准时,通常要首先避开选择工件的设计中心和主要工作平面。

参考答案:错误

30、(判断题)()合同双方在合同中的法律地位是平等的,任何一方不得把自己的意志强加给对方。

参考答案:正确

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