危险源辨识安全管理培训PPT课件

危险源辨识安全管理培训

前言

安全是企业生产经营的基础，是保障员工生命健康、避免财产损失、维持企业稳定运行的核心工作。在生产作业过程中，各类危险源无处不在，如果无法有效识别、评价、管控危险源，极易引发安全事故。

本次危险源辨识培训，立足于企业安全管理实际，从安全基础认知、危险源头分析、风险评价方法、危险源辨识实操四个模块开展教学，帮助全体员工建立安全思维，掌握危险源识别、风险评估、隐患处置的能力，从源头防范各类安全事故发生。

1.1 安全的概念与内涵

很多人对安全都有自己的理解，狭义上安全指不发生安全事故；广义层面，安全是免除了不可接受风险的状态。“无危则安，无损则全”，安全和危险是相对存在的，安全贯穿生产、生活全部环节。

在古代汉语中没有“安全”这一词汇，但“安”代表安全，与“危”互为对立面。《易·系辞下》记载“是故君子安而不忘危，存而不忘亡，治而不忘乱，是以身安而国家可保也”，充分体现居安思危的安全思想。汉焦赣《易林·小畜之无妄》中“道里夷易，安全无恙”，是较早出现“安全”二字的文献记载。安全并非绝对零风险，而是把风险控制在可以接受的范围之内。

泰坦尼克号海难案例深刻诠释安全意识的重要意义。20世纪初，泰坦尼克号被称作“永不沉没的梦幻客轮”，人们主观认为这艘巨轮不可能沉没。但在处女航当中，这艘满载2208名乘客与船员的轮船不幸沉没，仅705人获救，超1500人失去生命。事故发生的根源，一方面是人们主观上忽视危险，盲目自信；另一方面航行过程一味追求航行速度，漠视潜在冰山风险。这起重大海难留给我们深刻警示：意识不到危险，才是最大的危险。

1.2 三级安全教育制度

新员工入职必须落实三级安全教育，分别为厂级安全教育、车间级安全教育、班组级安全教育，通过分层培训，让新员工掌握基础安全、职业健康知识，熟悉岗位风险危害与防范手段，降低事故发生概率。

1.厂级安全教育：讲授安全生产基本知识、企业安全规章制度，普及作业场所、岗位存在的危险因素、防范措施、事故应急处置方法，讲解典型安全事故案例。

2.车间级安全教育：介绍车间生产概况、车间安全生产现状，明确车间劳动纪律、生产作业规则与安全注意事项，告知车间危险部位，剖析车间过往事故案例。

3.班组级安全教育：讲解班组安全生产概况，明确岗位职责；教授岗位工种作业要求，机电设备安全操作方法，防护设施使用性能，劳动防护用品正确使用方式，结合班组实际开展事故案例警示教育。

1.3 安全、本质安全、事故隐患、未遂事件、事故定义

1.安全：免遭不可接受危险带来的伤害，安全的实质就是预防事故，消除会造成死亡、人身伤害、财产损失的各类条件。

2.本质安全：依靠设备、系统的设计、监控手段，让生产设备与系统本身自带安全属性，即便人员误操作、设备发生故障，也不会引发安全事故。包含两大功能：失误‑安全功能，人出现误操作不会出事；故障‑安全功能，设备发生故障依旧不会直接造成事故。

3.事故隐患：能够诱发事故的物的危险状态、人的不安全行为、管理层面的缺陷，是诱发安全事故的直接原因。

4.未遂事件：事件已经发生，但是没有造成人员健康损害、人身伤亡、重大财产损失以及环境破坏，也就是常说的险肇事件，这类事件同样需要高度重视，是事故发生的前兆。

5.事故：造成人员死亡、受伤、职业病、财产损失或者其他损失的意外事件。

隐患、未遂事件、事故存在递进关系，大量隐患得不到治理，就会出现未遂事件，如果未遂事件依旧不进行整改，最终就会演变为伤人、损财的安全事故。

所有安全事故的危险源头，主要分为三大类：人为因素、物的因素、管理因素，也就是我们常说的违章指挥、违章操作、违反劳动纪律。绝大多数事故，都是三类因素共同作用产生的结果。

2.1 人为因素（人的不安全行为与心理）

人的心理状态直接决定作业行为，很多违章并不是员工不懂操作规程，而是不良心理驱动，出现明知故犯，主要包含十六种典型心理：

1.侥幸心理：把事故发生的偶然性无限放大，觉得违章不一定出事，出事不一定伤人，伤人不一定伤到自己，明知道操作规程，依旧冒险违章。

2.惰性心理（节能心理）：干活图省事，嫌流程麻烦，为节省时间，作业能凑合就凑合，简化安全步骤。

3.麻痹心理：盲目相信过往经验，觉得自己技术过硬不会出事；多次违规没有出事之后放松警惕；长期高强度作业之后精神疲劳；性格松垮散漫，主观认为绝对安全。

4.逆反心理：对抗管理制度，分为显性对抗和隐性对抗。显性对抗当面顶撞管理人员，拒不改正违章；隐性对抗表面服从管理，内心抵触，阳奉阴违继续违章作业。

5.逞能心理：争强好胜、虚荣心强，自信心过度膨胀，不计后果冒险蛮干，长期无防护开展危险作业。

6.凑趣心理：为了迎合群体，凑热闹开玩笑，作业过程分心走神，玩笑过火引发矛盾和事故。

7.冒险心理：分为理智冒险和非理智冒险，受激情、虚荣心驱使，硬充大胆，明知作业有风险仍然强行开展。

8.从众心理：跟随群体行为，一部分人发自内心跟着大家违章；一部分人迫于群体压力，表面跟随违章，内心并不认同。

9.无所谓心理：从心底漠视安全，认为安全规章制度只是管理人员用来约束员工的条条框框；嘴上重视安全，实际作业忽视安全，甚至认为想要干活就必须违章。

10.好奇心理：对陌生设备、陌生操作感到新鲜，随意触摸设备，干扰正常生产，造成不安全状态。

11.情绪波动、思想不集中：个人情绪起伏大，作业分心，顾此失彼，动作手忙脚乱，产生不安全行为。

12.技术不熟，遇险惊慌：业务技能不熟练，遇到突发异常情况，惊慌失措，无法开展应急处置。

13.工作枯燥、厌倦心理：长期从事单调重复工作，心理疲劳，产生厌倦感，作业注意力下降。

14.错觉下意识心理：感官产生错觉，下意识做出错误操作，诱发违章。

15.心理幻觉近似差错：心理幻觉造成莫名其妙的错误操作。

16.环境干扰判断失误：作业环境温度、光线、噪音、色彩超出人体适应范围，干扰人的判断，造成操作失误。

2.2 物的因素（物的不安全状态）

物的不安全状态是事故重要诱因，机械设备、工具、防护设施、劳保用品出现缺陷，就会埋下事故隐患：

1.防护、保险、信号装置缺乏或者存在缺陷：缺少防护装置、报警装置、安全护栏、安全标识；设备绝缘不良，防护装置调整不到位。

2.设备、设施、工具、附件存在缺陷：制动装置损坏，设备安全间距不足，工件存在毛刺，设备机械强度、绝缘强度达不到标准。

3.设备非正常运行：设备带病运转、超负荷运行；设备保养缺失、设备失修、设备失灵。

4.劳动防护用品用具缺失或者存在缺陷：作业人员没有配备个人防护用品；防护用品本身质量不达标，不符合岗位安全要求。

2.3 管理因素

管理缺陷属于系统性风险，包含安全制度缺失、制度执行不到位、安全教育培训不足、隐患排查治理流于形式、作业流程管控缺失、安全监督检查缺位等。管理上的漏洞，会放大人和物的风险，是很多事故深层次根源。

识别出现危险源之后，需要开展风险评价，判断风险大小，分级落实管控措施。风险指特定危险情况发生的可能性，和事故后果严重程度的组合。风险计算公式：R=L×S。L代表危害发生的可能性，S代表危害后果的严重性，两者相乘得到风险值R。

3.1 危害发生可能性L判定准则

3.2 危害后果严重性S判定准则

3.3 风险等级划分与管控措施

风险等级按照R=L×S计算结果划分，一共分为巨大风险、重大风险、中等风险、可接受风险、可忽略风险五个等级，不同等级执行差异化管控：

1.巨大风险（20‑25分）：在落实降低风险的措施之前，禁止开展作业；对改进方案开展评估，从根源消除风险。

2.重大风险（15‑16分）：立刻采取紧急措施降低风险；编制运行控制程序；定期开展检查、测量与风险评估。

3.中等风险（9‑12分）：设立安全管理目标，编制操作规程，强化员工安全培训，做好安全技术交流。

4.可接受风险（4‑8分）：完善操作规程、作业指导书，常态化开展现场检查。

5.可忽略风险（＜4分）：不需要额外增加管控措施，做好相关记录留存。

3.4 风险评价常用方法

1.工作危害分析法（JHA）：把一项完整的工作拆解成若干个工作步骤，逐一分析每一步骤存在的人、机、物、环境、管理方面危害，识别后果，评估可能性与严重性，计算风险等级，制定改进控制措施。课件中烧碱分厂电解工段隔膜电解事故氯装置就是JHA的典型案例，对装置设计、安装、水封、碱液吸收各个工序步骤逐条分析危险源，落实定期检查、工艺分析等管控手段。

2.安全检查表分析法（SCL）：对照国家、行业安全标准规范，编制检查条目，对工艺设备、现场操作、管理制度当中潜在危险、设计缺陷开展判别检查。安全检查表属于定性分析方法，简单实用，是企业开展安全检查、排查隐患的常用工具。

危险源辨识的核心逻辑：风险本身客观存在，如果人和风险发生暴露接触，就会产生伤害；管控思路有两种，第一种直接消除风险，即便人员暴露，也不会产生伤害；第二种无法消除风险时，就要避免人员与风险发生暴露，以此规避伤害。企业现场危险源遍布办公、检验、设备操作、危化品管理各个场景，下面针对各类作业场景梳理危险因素、事故后果以及对应的管控应对措施。

4.1 办公区域危险源辨识

1.办公电器

危险因素：电器线路裸露；充电头长期不拔、手机故障；烧水壶加水过满，水溅到电源底座；设备故障不断电直接检修。

事故后果：触电事故、电气火灾。

应对措施：线路裸露第一时间通知电工维修；手机充电完成拔掉插头，留意充电设备发烫情况；烧水壶严格按照水位线加水，防止水溅到底座；设备故障交由专业电工维修，禁止非专业人员带电检修。

2.文档装订工具

危险因素：打印机卡纸直接伸手处理；订书机、打孔机误打到手；碎纸机卷住手部；剪刀、美工刀划伤。

事故后果：压伤、划伤。

应对措施：打印机卡纸先停机断电再排查故障；使用装订工具注意手部摆放位置；碎纸机作业注意及时松手；锋利刀具作业避开自身和他人。

4.2 测量作业危险源辨识

危险因素：钢卷尺快速收回划伤；大型测量工具配合不当；带电在线测量防护不到位；临边、湿滑、异形工作面作业注意力不集中。

事故后果：物体打击、划伤、滑倒、高处坠落、灼烫。

应对措施：收放钢卷尺控制速度；大型测量工具双人配合，口令统一；临边湿滑场所作业集中注意力，落实防护；在线测量做好防烫防滑。

4.3 试块探伤作业

危险因素：人力搬运重型试块；站在湿滑地面探伤；热处理之后物件没有冷却直接探伤。

事故后果：物体打击、灼烫、滑跌伤害。

应对措施：大件试块使用叉车、起重设备搬运；湿滑地面擦拭干净再开展探伤；热处理工件充分冷却后探伤。

4.4 起重机械作业

危险因素：钢丝绳、吊索具断丝、腐蚀磨损变形；吊钩磨损变形开口超标；升降制动器失效；作业违反起重十不吊。

事故后果：起重伤害。

应对措施：定期检查吊索具、起重机，损坏及时更换；吊装前检查吊钩、卸扣；大件吊装编制专项方案，落实试吊；严格执行起重十不吊管理要求。

4.5 叉车作业

危险因素：灯光、制动、转向故障；超速行驶、车辆带病运行；违章载人载货；行驶倒车观察不到位。

事故后果：车辆伤害。

应对措施：每日出车前检查叉车车况，故障立即停机报修；厂区行驶速度控制5km/h以内；起步鸣笛观察周边；设置人行通道，人车分流。

4.6 机床作业

危险因素：违章操作；作业分心；设备运转佩戴手套；设备带病运行；工件没有夹紧加工。

事故后果：机械伤害、物体打击、触电。

应对措施：严格执行操作规程，作业集中注意力；机床运转禁止戴手套；作业前检查设备状态；工件加工必须夹紧；设备异常立即报修。

4.7 高温物件作业

危险因素：人员误触碰高温物件；易燃易爆物品靠近高温工件。

事故后果：灼烫、火灾。

应对措施：高温工件定点存放，悬挂高温警示标识；作业按规定穿戴劳保，非作业人员远离高温物件。

4.8 液压机器

危险因素：液压杆漏油；锁紧螺栓松动；分段液压杆伸缩不同步；控制线路故障。

事故后果：高处坠落、物体打击、触电。

应对措施：使用前检查漏油，漏油停用；升降作业观察螺栓紧固状态；打开防倾倒支撑，伸缩不同步禁止使用；电气故障报修合格再投入使用。

4.9 登高梯

危险因素：绳索杆磨损断裂；脚踏横梁裂纹脱落；防滑橡胶垫缺失；违规挪用梯子。

事故后果：高处坠落。

应对措施：使用前全面检查梯体；防滑垫完好；梯子专人管理定点存放；高处作业配备现场监护人。

4.10 配电箱

危险因素：带电部位缺少防护；箱内线路凌乱裸露；箱门随意敞开；金属外壳接地PE线不可靠。

事故后果：触电。

应对措施：电工完善带电部位屏护；定期整理箱内线路；非电工禁止开启电箱门；检修作业断电悬挂“有人作业，禁止合闸”警示牌。

4.11 化学品管理

危险因素：化学品泄漏；存储超量；靠近明火。

事故后果：中毒、火灾爆炸。

应对措施：化学品密封通风存放；设置存储上限，落实管理责任人；存储区域严禁烟火，配备防毒面具、灭火器、消防沙，控制环境温度。

4.12 储气罐、气瓶

危险因素：超期未检验；安全阀失效；罐内积水不排放。

事故后果：爆炸。

应对措施：按期送检，张贴检验合格标识；安全阀定期校验打铅封；按时排放罐内积水。

4.13 气体管道

危险因素：天然气泄漏；管道压力超标缺少泄压；介质流向压力标识缺失。

事故后果：火灾爆炸、吹伤。

应对措施：常态化检漏；减压阀按期年审；完善流向压力标识；用完排空残余压力；压缩空气作业保护眼睛等敏感部位。

4.14 联轴器

危险因素：膜片安装错误；连接螺丝、销钉松动；安全防护罩缺失。

事故后果：机械伤害、物体打击。

应对措施：按照工艺要求安装膜片；螺栓全部紧固后复查；必须安装保护罩。

4.15 电焊作业

危险因素：无证作业；周边存在易燃物；漏焊未焊透；焊机带病运行。

事故后果：火灾爆炸、触电。

应对措施：电焊人员持证上岗；动火前清理可燃物；焊接完成敲渣检查焊缝；焊机使用前检查完好。

4.16 气割作业

危险因素：气瓶暴晒、未固定、缺少胶圈；气瓶距离火源过近；气瓶漏气；周边存在可燃物。

事故后果：火灾爆炸。

应对措施：气瓶做好固定，放置阴凉处；氧乙炔瓶相互间距5米，气瓶距离火源10米；使用肥皂水检漏；动火前清理现场可燃物。

4.17 打磨作业

危险因素：不佩戴劳保用品；拆除、改装防护罩；机具外壳绝缘损坏；电源线破损；砂轮片存在缺陷。

事故后果：物体打击、触电。

应对措施：打磨佩戴护目镜，禁止棉纱手套；防护罩不得拆除；作业前检查电源线、外壳；砂轮片有裂纹破损禁止使用。

4.18 热处理作业

危险因素：天然气管道泄漏；高温工件未冷却直接叉吊；炉门、保温罩没有关好；设备带病运行。

事故后果：火灾爆炸、灼烫。

应对措施：定期巡检燃气管道；工件冷却后转运，高温转运使用专用工装并设置警示；作业确认炉门关闭到位；设备故障及时报修。

危险源辨识不是一次性工作，是全员、全过程、常态化的安全管理工作。事故的发生离不开人的不安全行为、物的不安全状态、管理缺陷。全体员工要摒弃侥幸、麻痹、惰性等危险心理，主动识别岗位存在危险源，学会风险评价的基本思路，掌握不同作业场景的风险管控措施。

安全管理的核心，就是提前识别危险源，评估风险等级，分级落实管控，把风险消灭在事故发生之前。每一位员工都是安全第一责任人，既要做到不伤害自己，也要做到不伤害他人、不被他人伤害。发现隐患第一时间上报，落实整改，共同筑牢企业安全生产防线。

THE END

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