一、危险源与风险的基本概念
危险源是指可能导致人员伤害、健康损害、财产损失或环境破坏的根源、状态或行为，可简单理解为"风险的源头"。风险则是事故发生概率与后果严重程度的组合。
危险源辨识是识别危险源的存在并确定其特性的过程。风险控制则是在辨识基础上，分析风险等级，制定并实施控制措施，将风险降低到可接受水平。
实战中，常见的误区是：只关注"显性危险源"（如明火、高压电），忽略"隐性危险源"（如管理缺陷、人员状态）；只看"设备设施"，不看"作业行为"和"环境因素"；辨识时面面俱到，却抓不住关键控制点。
二、常用的危险源辨识方法
工作危害分析法（JHA）适用于作业活动，将作业步骤分解，逐一识别每步的危险源。好处是细致、易操作，但对复杂系统效率偏低。
安全检查表法（SCL）适用于设备设施，对照标准逐项检查。优点是系统性强、不易遗漏，但需要提前编制专业化的检查清单。
故障类型与影响分析法（FMEA）适用于设备、系统故障模式识别，多用于可靠性分析或事故预防。
作业条件危险性分析法（LEC）用于半定量评估风险等级：风险值D＝L×E×C（L为事故发生的可能性，E为暴露于危险环境的频繁程度，C为事故后果）。建议结合企业实际设定L、E、C的评分标准与风险可接受准则。
危险与可操作性研究（HAZOP）适用于工艺系统，引导词与参数偏差相结合，系统性识别工艺偏差及其后果。
三、辨识的范围与关键步骤
辨识范围应覆盖：常规和非常规作业；所有进入作业场所的人员活动；工作场所设施（无论由谁提供）；外界提供带来的风险；工作场所周边环境与相关方影响。
关键步骤包括：第一步，收集资料。工艺流程图、平面布置图、设备清单、作业指导书、以往事故案例、相关法规标准。
第二步，划分单元。可按工艺、区域、岗位或作业活动进行单元划分，单元不宜过粗也不宜过细。
第三步，实施辨识。组织多专业人员参与，采用头脑风暴、现场观察、人员访谈、台账查阅相结合的方式，做到"横向到边、纵向到底"。
第四步，建立清单。包括危险源描述、所在位置、涉及活动、潜在后果、现有控制措施等信息。
第五步，动态更新。当工艺、设备、人员、法规或事故教训发生变化时，及时更新辨识结果。
四、风险评估与分级管控
风险评估应考虑事故发生的可能性与暴露程度、后果的严重性。常用方法包括定性评估（高、中、低）和半定量评估（如LEC法）。
风险等级一般划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险。对于不同等级的风险，应采用差异化的管控策略：
重大风险与较大风险：要制定专门的管理方案，明确目标、措施、责任、时限；实施重点监控；建立应急预案；必要时进行技术改造或工艺优化。
一般风险：要明确管控措施、责任人与检查频次；通过制度、规程、培训予以控制；纳入日常隐患排查。
低风险：要保持现有控制措施有效；通过培训、标识、现场检查进行管理；避免管理放松导致风险升级。
五、风险控制措施的选择原则
风险控制遵循"消除—替代—工程控制—管理控制—个体防护"的优先顺序，优先选择更可靠的控制层级。
消除：从设计或工艺上消除危险源，如用无毒材料替代有毒材料。
替代：用低风险替代高风险，如用低电压设备替代高电压设备。
工程控制：通过隔离、通风、联锁、防护装置等工程技术手段控制风险，如加装安全光栅、建立负压通风系统。
管理控制：通过制定规程、培训教育、监督检查、许可作业、轮班安排等方式降低风险，如动火作业许可、受限空间作业审批。
个体防护：作为最后一道防线，配备合适的个人防护用品，并确保正确使用与维护。
