精益改善方法培训PPT课件
- 2026-04-04 05:18:46
精益改善方法培训PPT课件精益改善方法培训 更多精彩课件请点击下面合集 《企业管理PPT资》 关注⬆公众号了解更多PPT课件 目录 1.什么是精益生产 2.为什么要进行精益生产 3.精益生产的七大浪费 4.如何做精益生产 一.什么是精益生产 企业的基本概念 为股东创造利润维系企业生存：以创造利润为生存根本，通过消除生产过程中的七大浪费，优化资源配置，实现成本最低化与效益最大化，确保企业在激烈竞争中站稳脚跟，维系持续生存能力 向社会提供好产品某省市场空间：以优质产品拓展市场空间，坚持以客户需求为导向，在保证产品质量与性能的基础上提升效率，以可靠供给满足社会需求，赢得口碑与市场份额，树立良好企业形象。 企业和员工共同发展：秉持共同发展理念，将员工成长与企业进步深度融合，通过培训赋能、激励机制与职业规划，让员工在价值实现中获得成长，以人才活力驱动企业创新，形成企业与员工互利共赢的良性循环，为长期稳健发展筑牢根基。 企业经营的真正目的在于制造利润，因此在企业的整个经营过程中如何获得最大的利润是企业的头等大事！ 利润是如何产生的? 利润的产生，本质上是收入减去成本的结果，核心在于通过“节流”与“开源”实现价值最大化。 节流与开源相辅相成，前者夯实盈利底盘，后者推动规模扩张，二者协同作用，最终推动企业利润稳步增长。 要把这个“利润产生”的逻辑做成可视化的思维导图吗？ 通过改善消除浪费,提高附加价值实现 成本固定 成本中心型 以计设定的利润，得出为产品的售价算或实际成本为中心，加上预先。 售价＝成本＋利润 利润中心型 以售价为中某省市场售价变动时，利润随着变动。 成本＝售价－利润 售价中心型 以利润为中某省市场售价降低时,成本也必须降低，以便获得的利润（目标利润）不会减少。 利润＝售价－成本 案例 某省市理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式(JIT)的研究和总结，于1990年提出的一种生产现场管理方法，其核心就是追求消灭包括库存在内的一切无效的劳动与浪，并围绕此目标发展了一系列具体方法,逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理方法。 基本思想就是消灭包括库存在内的一切无效的劳动与浪费，达到降低成本，提高产品质量来增强企业的竞争优势的目的。精，即是不投入任何多余的生产要素，只在适当的时间生产必要的产品;益,即所有经营活动均应有益有效。 二.为何要进行精益生产 为何要进行精益生产 如何降低成本 成本管控需兼顾短期效益与长期发展，避免因过度压缩影响产品质量与员工积极性，通过“精准管控+效能提升”实现成本优化与企业竞争力提升。 我们总会做的两件事 三.精益生产的七大浪费 精益生产的七大浪费 1.生产过剩浪费：生产多于所需，快于所需。 解决对策：在合适的时间，以合适的数量，生产或订购合适的产品。 2.库存浪费：任何超过加工必须的物料供应。 解决对策：建立有效的库存，不是“以防万一”的库存。 3.过度加工浪费：对最终产品或服务不增加价值的过程。 解决对策：标准化、简化，消除多余的工作。 4.运输浪费：不符合精益生产的一切物料搬运活动。 原因：不合理的布局或流程不连续、原材料放置不当、单技能工、无计划的生产。 问题点：非效率的空间利用、生产效率的低下、搬运工时增加及设备增设、产品发生瑕疵。 解决方案：布局调整、流程完善、规范原材料配置、多技能工化、制定生产计划并严格执行。 5.等待浪费：当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间。 原因：不合理的设备布置、前工序发生问题、操作岗位能力不均衡、大批量订单的首件生产。 问题点：人员工时的增加、各类资源的浪费、在制品及库存增加。 解决方案：对设备进行调整、质量问题处理方案、生产流程中的LOB平衡、生产计划合理安排。 6.动作浪费：任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作。 原因：5S没有做到位、检测工具使用问题、不合理的设备、物料布局、标准作业规程不完善。 问题点：人员工时的增加、资源的浪费、作业的不稳定、不必要的动作。 解决方案：进行5S管理、提高检测工具利用率、现场布局调整、简化、减少或合并动作。 7.缺陷浪费：工序生产无标准确认或有标准未对照标准作业，导致产品出现缺陷。 原因：没有标准作业、设备保障能力不足、缺乏防错机制、设计能力、操作水平不足。 问题点：原材料损失、设备折旧损失、人工成本损失、能源、价格、信誉损失。 解决方案：自动化、标准作业化、建立防差错机制、提高设计的质量管控、员工定期培训、 操作人员100%自检。 四.如何做精益生产 推进顺序1 流程化：意识改革、现场改善的基础5S、流动生产、平准化、标准作业、及时生产； 少人化：多工程操作、变换机种、自动化； 目视管理：看板、品质保证、保全·安全。 推进顺序2 意识改革：舍弃陈旧的想法，采用JIT思想； 5S：JIT改善的基础是：整理、整顿、清扫、清洁、教养等5S； 流动生产：停止大批制造，让每一项工程都遵循顺序来制造； 平准化：不可有落单式制造，无论何时所生产的都是均等的数量； 标准作业：好不容成的物品流程，不可弄乱，要牢记在心。 推进顺序3 少人化：为某省市场变化的要求，以更少的人对应生产，以降低成本。 推进顺序4 多工程操作：为某省市场不断变化的要求，力求以更少的人对应生产，以降低成本。 推进顺序5 自动化：导入一种结构，使机械设备在生产中，不会发生不良，及时无人看守，机械本身也能产生附加值的“自动机械”。 推进顺序6 平准化：计划安排好出产产品的品种、数量的时间及种类。 推进顺序7 变换准备时间：指加工完成后到下个加工品产出前的时间.包括替换模具、车削物、变更基准作业.以及装配物、零件等变换作业。 推进顺序8 品质保证：指为满足顾客所要求的品质，调整完善人、物、设备及生产方式，保持品质无懈可击的综合体系。 推进顺序9 看板管理：是作业指示及零件调配的依据。 推进顺序10 目视管理：是指让大家一看就明白何者正常、何者有异常、何处有浪费的管理。 推进顺序11 保养·安全：保全指保养机械或设备,使之不发生故障,提高机械可利用率.安全指设计防止事故或者灾害发生的工厂构造与规则并遵守。 PPT课件展示 
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降低成本（节流）
降低成本（节流）是利润的基础。通过精细化管理，杜绝生产与运营中的浪费，优化人力、物料、设备等资源配置，在不降低产品质量的前提下削减不必要开支，直接提升每一分钱的价值转化率。
提高效率（开源）
提高效率（开源）则是增长的引擎。通过流程优化、技术升级和敏捷管理，提升单位时间产出，快速响应市场需求，扩大产能与市场份额，从而实现收入的持续增长。
材料
以“优化损耗+集中采购”双路径推进。建立材料消耗定额标准，精准核算单位产品所需物料，通过生产过程损耗监控（如推行边角料再利用、杜绝投料浪费）减少无效消耗； 整合采购需求，与核心供应商签订长期战略合作协议，争取批量采购折扣与稳定供货价，同时拓宽采购渠道，对比多家报价降低单位材料成本。
人工
拒绝单纯裁员，以“人效提升”为核心。优化岗位编制，通过流程梳理合并重复、低效岗位，明确各岗位职责避免人力冗余； 推行绩效激励体系，将薪酬与产出、质量挂钩，激发员工效率；开展技能培训，提升员工复合能力，实现“一人多岗”，减少额外人力招聘成本。
制造费用
聚焦设备与能源高效利用。建立设备定期维保制度，降低故障停机率与维修成本，合理安排生产计划，提高设备稼动率，避免设备闲置浪费； 优化能源管理，淘汰高耗能设备，推行节能工艺（如余热回收、错峰用电），降低水电、燃气等制造环节能耗支出。
消耗品
实行“定额领用+循环利用”管理。明确各类消耗品（如办公用品、生产辅材）的领用标准与周期，杜绝随意领用； 优先选择可循环、高性价比的耗材，推行消耗品登记核销制度，同时通过集中采购与批量存储，获得价格优惠，减少零散采购的额外支出。
管理费用
压缩非必要开支，优化管理流程。精简管理架构，减少中间管理层级，降低管理人力与办公成本； 严控差旅、招待、会议等非生产性支出，推行无纸化办公减少印刷费用，同时通过流程数字化（如线上审批、协同工具）提升管理效率，减少流程冗余带来的隐性成本。
工作（应该）
工作（应该）是价值的创造。它意味着我们要以结果为导向，投入专业能力去攻克难题、优化流程、创造价值。工作需要专注、敬业与持续的投入，通过高效的执行和精准的决策，将资源转化为实实在在的成果。每一次用心的工作，都是在为成长和财富积累夯实基础。
浪费（不应该）
浪费（不应该）是资源的空耗。它包括时间的虚度、精力的分散、无效的会议、流程中的冗余环节以及情绪的内耗。浪费不仅侵蚀利润，更消磨斗志。我们应时刻警惕并杜绝浪费，通过精细化管理和自我觉察，把宝贵的时间和精力聚焦在产生价值的核心事务上，实现高效与可持续的发展。
增值与浪费
增值：（第一次）改变材料或信息的大小、形状、准备、形式或功能等来满足顾客的要求的活动。 浪费：任何消耗了资源却没有为顾客创造价值的活动（不用于满足顾客要求的时间或财力的活动）。
精益生产的意义
精益生产是一套系统的以创造价值为目标的方法,这套方法通过减少浪费以实现提高速度、降低成本的目的。 精益生产是一种制造哲学,它通过减少浪费来缩短从客户下单到交付之间的时间。
1.在设备或机械上，加装轮子，使其可以简名企业； 2.不要有孤立的机械配置，集中在一处作业，使生产线形成多工程操作； 3.标准化任何人都可以操作的简单作业； 4.训练员工成为掌握多种技能的能手； 5.摒弃以工程定员的思想。
1.明确划分人与机械的工作，作业者尽可能让机器独立作业，人与机械保持分离状态； 2.生产线做成U字形，机械设备改成自动化； 3.将离岛型的机器集中在一起，对于生产量而精简人员，做到少人化； 4.站立作业要彻底实施。
1.一切加工动作，全由机械进行，保持人与机械分开”的状态； 2.无人监视的情况下，一旦发生不良，机器自动停止。
1.将月产量、日产量换算成循环时间（循环钟）； 2.以“循环钟”为基本作成； 3.缩短变化准备及零件更换（机种切换）的时间； 4.生产流程标准化。
1.准备时间：准备时间＋外部准备时间； 2.需彻底实施5S基础。
1.即使只生产一件不良品，也要当场究明原因并予解决； 2.消除库存、搬运、停滞的浪费，有效地制造产品； 3.将目前的生产方式“表格化”，定为标准作业； 4.一个个的制造，形成无不良的自动化生产线； 5.不将不良品送到后工序。
1.后工序至前工序拿取已被前工序用毕的看板； 2.前工序只要生产后工序取去的数量； 3.看板与现品一起流动，彻底执行目视管理； 4.为避免生产误失，消除浪费，生产实施平准化； 5.尽量减少看板的数量。
1.以红牌与看板作战进行目视的整理、整顿； 2.利用指示灯传达工程异常、零件供应、刀具交换等讯息； 3.制作生产管理看板，使大家知道生产线的作业状况或停止内容； 4.标志现场不良品区。
1.保养的习惯：清扫、给油、点检； 2.安全的要求； 3.人机间保持距离、彻底执行相关措施、严守规则,寻找真正原因并防止再发； 4.员工在上岗之前按照要求佩戴相应的劳动保护用品；
5.对于现场安全存在的隐患提前进行排查,避免出现工伤事件发生。
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