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如何做好现场品质管理PPT课件

2026-05-17 02:57:30

如何做好现场品质管理PPT课件

如何做好现场品质管理

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第一章品质概论

第二章如何管理现场品质

第三章现场干部管理品质的秘诀

第四章高效管理工具

内容摘要

品质定义

品质是一种以最经济的手段，某省市场上最有用的产品。

——戴明

品质是一种合用性，而所谓“合用性”是指产品在使用期间能满足使用者的需要。

——裘兰

品质不是最好的，它只是在某些消费条件下的最好，这些条件指的是产品价格（隐含品质成本），以及实际用途。

——费根堡

品质是一种能令消费者或使用者满足，并且乐意购买的特质。

——石川馨

品质就是符合要求的标准。

——克劳斯比

早期：生产符合品质规格的产品。

现在：产品或服务满足规定或潜在需要的特征和特性的总和。

应包括：

满足客户现在需求：产品符合品质规格；表面看起来无缺点，感觉好；用起来好用、方便。
保障客户未来需求：持久耐用不故障；外在环境影响；安全可靠；为客户设想周到。

1.品质控制（QC，Quality Control）

定义：为满足品质要求所采取的作业技术和活动。

品质控制包括了作业技术和活动，其目的在于监视一个过程并排除品质环各阶段产生问题的原因，以提高经济效益。

可见，为了保证产品品质，所有生产技术活动必须在受控状态下进行，这就是品质控制（QC）的内涵。其目的在于变“事后把关”为“事前预防”，所有的QC活动都应围绕着减少、消除，特别是预防品质缺陷来进行。

2.品质管理（QM, Quality Management）

定义：是全部管理职能的一个方面，此管理职能负责品质方针的制定与实施。

注：

1）为达到规定的品质，要求企业全体员工参加有关活动并承担相应的责任。而品质管理的责任应由最高领导人承担。
2）品质管理包括总体规划，资源配备和其它与品质有关的系统活动。比如：品质计划、作业和评估。

3.品质成本（Quality Gost）

定义：企业为稳定，提高产品品质进行品质活动所支付的费用和由于品质故障造成损失的总和，它是企业总成本的一部分。

1）品质成本的构成：工作品质成本和外部品质保证成本。

2）细目说明

外部品质保证成本，指企业开展外部QA活动所支出的费用。它包括特殊和附加的品质保证措施、流程、数据、认证和评定费用。
预防成本指为了稳定提高产品品质，减少故障损失进行控制预防活动而采取措施所发生的各项费用。如品质规划、计划费、设计评审费、品质情报信息费、培训费、品质奖励费等。
鉴别成本指为了掌握产品符合性品质情况，特别是新产品投入期的品质情况所发生的费用。如检验费、试验设备校准维护费、试验材料及劳务费等。
故障成本指产品在出厂前由于发生品质缺陷而造成损失，以及为处理品质缺陷所发生的费用之和。如废品损失、返工损失、停工损失、产量损失等。
外部故障成本指产品交货后在用户使用中发生品质缺陷而产生的一切费用和损失的总和，如索赔费、退货损失、保修费等。

3）适宜的品质成本

如图所示，预防成本和鉴别成本是随着合格率的提高面趋于增加，而内外部故障成本则相反，这两条曲线的交点正是这两类品质成本的最佳平衡点，评价品质管理体系有效性的根本问题是考虑成本与品质保证值之间的最佳平衡。

品质观念、意识

品质是成功的秘诀

品质是价值和尊严的起点；

品质管理需要全员参与；

品质改进，永无止境。

品质管理的价值理念

追求品质不是唱高调，而是“符合顾客的要求”；

品质是制造出来的，而不是检验出来的；

“预防错误”、“第一次就做对”是最经济的品质成本；

提高品质，就是降低成本；

品质是追求卓越及永无止境的学习；

品质除了减少错误之外，更要与时俱进，追求完美。

品质的谬误与真相

谬误一：出什么价，有什么品质

品质真相：品质必须超过顾客的期望，即物超所值；

谬误二：品质无标准，只是空洞理想

品质真相：品质一定要谈标准，符合客户要求的标准就是有品质的产品或服务；

谬误三：孰能无过，品管也不例外

品质真相：预防甚于治疗，任何过失都可以事先避免；

谬误四：品管越多，品质愈高

品质真相：从问题的源头着手，花费最少，品质最高；

谬误五：大部分问题错在第一线人员

品质真相：85%的品质不良是管理决策或组织制度造成的。

品质管制成功的条件

企业最高主管的高度重视；

要有专门的品质管制技术人员；

要有全员的品质管制普及教育，提高全员品质意识；

要有健全的品管组织。

品质管理的发展历程

18世纪------操作员的品质管制

18世纪，工业革命初期的生产以手工作坊为主，彼时尚无专业的品质管理概念，操作员的品质管制是核心形态。工匠既负责生产也承担检验，产品品质完全依赖个人手艺与责任心，好与坏全凭经验判断，缺乏统一标准。

19世纪开始------领班的品质管制

19世纪，随着工厂制度兴起，生产规模扩大，单一操作员已无法兼顾效率与品质，领班的品质管制应运而生。领班需统筹班组生产，同时顺带检查产品瑕疵，将品质责任与现场管理初步绑定，但此时的管控仍零散且缺乏系统性。

一次大战期间------检查员的品质管制

一次大战期间，为满足军需产品的统一需求，检查员的品质管制正式诞生。企业从生产环节分离出专职检验人员，建立起独立的检验流程，通过“挑出不合格品”的方式保障品质，这是品质管理首次成为独立职能，标志着品质管控从“自发”走向“专职”。

1924年------美国开始实施统计品质管制

1924年，美国质量管理专家休哈特提出统计过程控制理论，随后美国开始实施统计品质管制。这一变革突破了“事后检验”的局限，运用抽样统计、控制图等工具，在生产过程中实时监控波动、预防缺陷产生，将品质管理的重心从“检验”转向“预防”，实现了质的飞跃。

1950年------日本推行全面品质管制

1950年，日本在战后复兴中深耕品质管理，推行全面品质管制（TQC）。它打破了仅靠质检部门负责品质的局限，强调全员参与、全流程管控，将品质融入研发、生产、销售、服务等所有环节，形成了一套覆盖企业全维度的品质管理体系，让品质成为企业核心竞争力的基石。

从操作员到全员，从事后检验到全流程预防，品质管理的发展，始终围绕着“如何更精准、更高效、更系统地保障品质”展开，最终成就了现代企业的品质根基。

现场品质管理的基本要素

管理者应该具备的能力

人力Man：——员工是企业所有品质作业、活动的执行者。

设备Machine：——机器设备、工模夹具是生产现场的利刃。

材料Material： ——巧妇难为无米之炊，材料品质问题往往是现场品质异常的主要原因。

方法Method：——企业文化、行事原则、技术手段、标准规范等等构成企业的Know-How，也是同行竞争中致胜的法宝。

环境Environment：——外部竞争、生存环境；工作环境、工作现场及氛围。

人员的管理：培养自主管理

A、操”、“三自”、“一控”要求：

三按：按图纸、按工艺、按标准生产；

三自：对自己的产品进行检查、自己区分合格与不合格的产品、自己做好标识（加工者、日期品质状况等）；

一控：控制自检合格率。

B、开展“三不”、“三分析”活动：

三不：不接受不良品、不制造不良品、不传递不良品；

三分析：当出现了品质问题，应及时组织相关人员召开品质分析会，分析：品质问题的危害性、产生品质问题的原因、应采取的措施。

“四化”建设：

流程制度化：任何作业流程都应该予以规范化、制度化，使员工有据可循，使每一次作业可以预先得到教导、安排，事中得到控制，事后便于追查；

工作标准化：将工作方法、步骤、注意事项予以标准化，工作便于查核，对品质稳定有关键作用；

作业简单化：基层员工的素质、能力、意识在企业中处于较低水平，尽量让其工作内容更简单，有利于学会、方便作业，自然降低出错的概率；

设计愚巧化：俗称防呆。

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