设备服务于生产，理想目标是生产过程不受设备限制，设备故障0。
一、智能制造的发展，设备成为企业的骨骼，必须做好设备效率管理，分三阶段考评：
第一阶段：品质阶段 加工合格率（加工一次合格率）
在零件合格的前提下，零件通过设备一次性加工合格，考评的是设备自身的稳定性、可靠性，目前很少企业处于这个阶段。
计算方法：加工合格率=加工合格产品数/加工产品数 适合初级管理
第二阶段：异常管理阶段
由于设备因素导致产线停线，产能不达标，短停次数少，故障时间少。
第三阶段：综合效率OEE管理阶段 Overall Equipment Effectiveness
第一第二阶段属于过程管控，第三阶段则是综合管理。
很多企业说我们OEE指标99%，实际测算可能不到80%，差异性来源大家对评价规则理解片面性。
理想姿态：一个节拍对应一个产品，企业投入时间和产量是二元一次函数，线性关系。
现实情况：由于人、机、料、法、环、测等因素变化导致OEE不能100%，从而造成产能损失或生产任务不能按时完成。
二、OEE计算方法：
1、OEE包含了车间各种因素综合起来对生产任务的整体影响；
2、设备考评局限于设备角度对生产任务造成的影响；
3、考察设备、操作、工艺造成性能降低和合格品率问题，体现全员参与关注设备的思想。
第1种情况：单件流模式，三台设备节拍一致，设备间通过流水线衔接，有少许必要的在制品库存，比如一些钣金车间，完成一件压制，机械手转移到下一台设备。 每台设备OEE=车间OEE
第2种情况：每台设备是批量生产、节拍不同且独立，比如冲床设备。此时设备与设备之间产生库存，需要计算最大最小安全库存，在制品库存最小情况是效率考评指标的要求（物料指标体系详讲），和OEE无直接关系。
车间OEE计算：车间OEE=瓶颈设备OEE或整体计算（计划产量及负荷时间相同）
1）若产量不同，负荷时间相同
，设备OEE分别计算且结果不同，需改善；
2）若产量相同，负荷时间不同。车间OEE=设备1OEE*设备2OEE*设备3OEE
第三种情况：装置产业OEE计算：如石油、化工产业
时间稼动率：自工程故障停线和其他工程导致自工程停线
装置完好率：装置密封完好率*装置设备完好率*仪表仪器完好率
良品率：以最终工程为基准或最终检查工程为基准
性能稼动率：体现速度的损失，一些产品不会有影响，则考虑其他指标代替，代替指标的合理性计算规则需体现效率。
例：设备完好率，指的是完好的生产设备在全部生产设备中的比重。计算公式：设备完好率=完好设备总台数/生产设备总台数× 100%
三、车间OEE取值问题思考：
1、一些企业以产品最终下线数量及时间为管理点；取设备3OEE值；提升企业OEE水平，则是提升设备3OEE水平，设备1和设备2计算差到机极致，按照TOC理论，只要保住设备3的运转即可；掩盖了浪费，片面性；
2、三台设备可以代表一个企业的三个车间，设备1和设备2是备件生产车间，设备3是组装车间。领导层面更多关注的是总装车间的产能达标情况，现场水平，效果如何，资源投入更多的也是总装车间。如此投入的资源不同，关注点不同，导致配套浪费严重，各项工作都被动以总装为主。真正的精益是系统工作，应该站到全价值链的角度思考。
3、目前国内每个企业的OEE计算规则都会有差异性，比如那些时间是算进去的，那些不良品需要计算等等细节规则，从而导致结果千差万别。所以对标的意义不大，更多的是研究适合本公司的计算规则，将浪费暴露出来；
4、车间OEE的结果值应该和不同的设备之间有关联性，如此有整体，有局部，层层递进。
我的建议是各关键设备OEE计算相乘。
