一、季度总体概况

本季度以 #7、#8 机组 B 修、低压转子叶片回装质量管控、轴瓦治理、阀门卡涩治理、深度调峰方案论证、迎峰度夏技术监督、升参数改造可研编制为主线；同步开展严密性试验、活动性试验、振动跟踪、缺陷闭环、技术交流、反措编制、资本性投资前期策划，重点攻克叶片围带间隙超标、轴瓦高温、中压缸异音、低旁卡涩、盘车脱扣、汽门氧化皮、缸内进水风险等隐患，同步和 H 厂、研究院、电科院、S 厂开展多轮技术对接，为下半年深调改造、迎峰度夏打好基础。

二、机组检修与叶片专项治理（核心）

1. #8 机组 B 修、低压叶片回装
   4.17 启动 #8 机揭缸；4.23–4.24 现场监督扣缸。低压 1、2 级叶片回装阶段发现加工后围带找正存在误差，间隙最大 7 丝，仅要求 2 丝、接触≥70%；确定现场手工打磨方案，同步组织研究院参会。4.16 开始 1 号低压转子 2 级叶片安装，17 日装 2 号转子；H 厂现场派驻 13 名人员（焊工、加工、质检、工艺、钳工）。 H 厂反馈：#7 机去年围带间隙按设计调整后运行再次变形、间隙增大，是叶片错位根源；#8 机围带间隙按设计中下限控制，预留变形裕度，重点验收间隙均匀性。 叶片加工周期：#7 机叶片在 H 厂停留 17 天，#8 机 25 天。
2. 发电机转子缺陷
   4.29 发电机转子激光熔敷方案缺少计算书、专项方案，不予同意，采用常规热焊；H 电答复转子 6 月 1 日才能发运，转子到场后封闭 10 天、开机准备 2 天，合计 12 天。同步核查转子找中心、缺陷情况；上高停机后第 4 天加平衡块，第 5 天上午完成。
3. 裂纹、套筒缺陷
   5.3 发现高中调套筒裂纹，5.5 发传真给 B；4.25 提前对接叶片松动问题，同步准备赴 H 厂出差材料。

三、轴瓦治理、振动及轴系管控

1. #7 机 1 瓦治理（重点）
   4.2、4.4、4.7、4.9 全程盯控翻瓦检修，查阅历史施工记录、瓦窝状态；5.7#7 机 1 瓦最高到 103℃；更换重载钨金瓦，允许温度上限 120℃；研究将 1 瓦高高报警、跳闸值由 113℃临时上调至 117℃，待检修调整稳定后恢复原定值。
2. 振动跟踪
   4.18#8 机 10 号瓦振动两次波动，联系研究院现场接线排查；4.13 汇总 #8 机 2、3 瓦振动大数据、编制管控方案，协调 H 来查看 TDM 系统；5.26 H 厂振动专家进厂技术交流。
3. 其他轴系问题
   4.10#7 机投轴封后盘车脱扣，伴中压缸漏汽，组织分析；6.11 盘车脱扣问题采取缩小尺侧间隙措施；6.13–6.14 集中分析中压缸异音、低旁卡涩、盘车未脱扣故障，组织相关人员复述全过程复盘。

四、阀门治理、EH 油、严密性及活动性试验

1. 汽门氧化皮、卡涩治理
   5.29 排查汽门氧化皮堆积，编制汽门防卡涩专项方案，落实检修闭环；同步编制阀门卡涩应急预案；5.9 完成高排逆止门奖励申报、升参数改造可研定稿。
2. 控制逻辑、全行程试验
   5.28 对接 H 自控，方案非正式版；H 自控不具备修改权限，需 N 实施，产生费用；计划阀门全行程试验频次提升至每月 2 次。5.27G 集团来厂整改复核；和 H 自控、热工沟通逻辑修改；#6 机综合阀位由 97.5% 改回 98%。
3. 严密性、活动性试验
   6.30 联系 S，#6 机停机前安排中主活动性试验；高压侧因瓦温高无法开展全行程试验；和 Y 排查 B 缸严密性不合格，根源为 B 缸本体疏水扩容器减温水放水门内漏。
4. 阀门及 EH 油缺陷
   6.24 关注 #6 机汽泵再循环 80% 负荷以上开启迟缓，定位器安装异常；近期重点关注 EH 油渗漏；6.29 外环、内环二次滤网缺陷（轴承进水、传动键磨损）、AST 电磁阀漏油分析；4.15 准备 #5 机中压主汽门活动性试验，明确钢丝绳夹角 30–60°，不大于 90°；RSV2 在中位和关闭位来回动作，原因为关闭信号设置缺陷。
5. 泵类缺陷
   4.21#7 机 6 号低加正常疏水管道振动大分析；4.16#5 机偏心显示丢失、润滑油温偏低，形成分析报告；4.13 梳理 #6 机漏点、#8 机漏点并下发整改单。

五、深度调峰、通流改造、叶片选型论证（重点）

1. 20% 深度调峰方案论证
   6.16 研究院迎峰度夏前检查，1225 叶片无法稳定带到 30% 负荷，夏季背压条件达不到；6.25 研讨形成分歧：前期 L 反馈老叶片可带 20% Pe，但必须严格限制背压；后期结论：长期稳定 20% 深调，两个缸均需更换短叶片，改造范围含 1、2 级隔板、末级隔板同步更换；S 厂同样，20% 深调需要通流改造；背压越低，容积流量越大，可适当降低背压。 6.25 同步安排 #7 机冷却塔性能试验，一机两泵、一机三泵工况，稳定 2 小时即可，无需网调审批。
2. 改造立项与可研
   4.3 启动超临界机组升参数提效改造立项书、可研编制，提交总办会；4.30 完成升参数改造可研文稿。
3. B 修方案研判
   5.11 研讨 #5 机 B 修是否揭缸：J 意见重点关注末级叶片，次末级风险偏低；但为满足深调要求，安排单缸解体检查；同步落实缸内进水防控措施、确定 #5 机冲转参数。

六、技术监督、培训、交流、试验及迎峰度夏

1. 技术监督对接
   5.30 迎峰度夏技术监督材料报送电科院；5.23 电科院技术监督对接；6.18 研究院技术监督会议、完善低旁分析报告；6.16 研究院迎峰度夏前检查、27 年三年资本性投资梳理；6.23 上午研读 G 集团技术监督框架协议、下午电科院技术监督。
2. 技术交流、外出学习
   4.22–4.25 赴 X 参加技术交流会；4.21 转子处理视频会；5.18 汽机专业组与 H 厂技术交流，获取新版说明书、优化方案；5.20 收集 Q 电厂启动运行说明书；6.25 组织内训师授课。
3. 标准、反措编制
   4.6 制定低压末级叶片检查反措；6.3 制定低压转子末级叶片检查标准；5.19 编制省电科院工作提示、发布典型反措：上下缸温差大管控；5.15 视频会确定低压转子 1、2 级围带间隙超标事项，落实厂家人员到厂节点。
4. 开机、冲转安全管控
   4.10#7 机开机；6.9#8 机修后开机方案研讨；6.17#8 机冲转安全提示；6.22#8 机正式开机；6.5 现场旁站发电机密封瓦回装质量监督；4.15 编制 #8 机修后超速试验方案；4.8 制定 #7 机新运行方式（升负荷速率维持 50 万以上 1.5 万 MW/min，异常再调整）。

七、制度、台账、安全提升、资料管理

4.13 汇总安全提升材料，统计重大缺陷、确定处置方案；闷缸操作规范：轴封回汽电动门关闭，汽缸疏水、抽汽疏水开启；4.9 参加设管部 B 修修前准备会，梳理本体工作；5.1 汇总叶片物资计划、#6 机临停项目，建立工作提示台账，每周更新；5.11 落实缸内进水防控措施。

八、存在问题

1. 低压叶片围带间隙受加工、运行变形影响，管控难度大，长期运行存在错位风险；
2. 20% 深度调峰方案尚未落地，短叶片改造范围大、投资高，背压约束条件苛刻；
3. 汽门氧化皮、阀门卡涩、低旁卡涩、盘车脱扣等重复性缺陷，需持续优化逻辑和检修工艺；
4. 轴瓦高温风险依然存在，#7 机 1 瓦临时修改跳闸定值，属于临时管控措施；
5. 部分阀门控制逻辑、全行程试验责任主体跨厂家，改造费用、实施边界需要进一步确认。

九、后续重点工作

1. 持续跟踪 #8 机叶片回装后运行状态，按中下限管控围带间隙，定期复测；
2. 推进 20% 深度调峰短叶片改造方案论证、投资及资本性投资申报；
3. 闭环汽门氧化皮治理、卡涩应急预案落地，落实每月 2 次阀门全行程试验；
4. 跟踪 #7 机 1 瓦温度，条件具备后恢复原跳闸定值；
5. 持续做好迎峰度夏期间冲转、低负荷、高背压工况下的汽轮机本体、末级叶片、轴瓦、阀门风险管控；
6. 推进升参数改造可研评审、立项流程。