目录1. 6S的起源和作用
2. 6S管理的基本知识
3. 各现场实施6S要点
4. 6S管理技巧和原则
1、6S的起源
6S起源于日本。所谓6S是指对实验、实训、办公、生产现场各运用要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁、提高素养及安全的活动。六个词的第一个字母是“S”，所以简称6S。
2、6S的含义
6S 的主要含义1.6S是针对现场的，最主要是针对生产现场2.6S的对象是全体人员，尤其是领导要带头3.6S是每天的工作，不是运动4.6S的工作是通过量的积累以达到质的变化5.6S通过每人每件事情操作到位提升整体水平，个别员工出现差异显而易见
3、6S的延伸与发展
2S→5S→6S→7S→10S整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke、安全Safety、节约Save、效率Speed、服务Service、微笑Smile。
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础,推行各种品质的管理手法,第二次世界大战后,产品品质得以迅速地提升,奠定了经济大国的地位,而在丰田公司的倡导推行下,5S对于塑造企业的形象降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展,5S已经成为工厂管理的一股新潮流。根据企业进一步发展的需要,在原来5S的基础上又增加了安全( Safety)这个要素,形成了“6S”；也有的企业加上习惯化( Shiukanka)、服务( Service)及坚持( Shikoku),形成“10S”。但是万变不离其宗,所谓“7S"、“10s"都是从“5S”里衍生出来的，为彻底的理解6S工作,必须先从5S的基础工作做起。
4、为什么要实行6S
工作中常常发生的主要现象和问题● 急找东西，心里烦躁；● 积物满物，心情压抑；● 找件东西，翻遍抽屉；● 忙无头绪，延误事务；● 东西杂乱，占用空间；● 道路堵塞，无法通过；● 桌面零乱，工作不便；● 穿着不整，难登大雅；● 环境脏乱，情绪不佳；● 仓库混乱，账物不符；● 设备积尘，备件满地；● 厕所恶臭，掩鼻而入。
综合以上种种不良现象,可以看出,不良现象均会造成浪费，这些浪费包括：●资金的浪费；●场所的浪费；●人员的浪费；●士气的浪费；●形象的浪费；●效率的浪费；●品质的浪费；●成品的浪费。
因此如何成为一个有效率，高品质,低成本的企业,第一步就是要重视[整理，整顿，清洁]的工作,并彻底的把它做好，对以上这些病症,我们开给一个处方,药名叫[6S]。
5、6S的作用和效能
6S管理的主要作用表现在以下几个方面：1.提供一个舒适的工作环境2.提供一个安全的作业场所3.塑造一个企业的优良形象4.提高员工工作热情和敬业精神5.提高员工的素质6.提高企业的整体战斗力、核心竞争力7.稳定产品的质量水平8.提高工作效率降低消耗9.增加设备的使用寿命减少维修费用
6、6S管理主要效能1.提升企业形象● 整齐清洁的工作环境，使顾客有信心，易于吸引顾客；● 由于口碑相传，会成为学习的对象。
2.提升员工归属感● 人人变成有素养的员工；● 员工有尊严，有成就感；● 易带动改善的意愿；● 对自己的工作易付出爱心与耐心。
3.减少浪费● 人的浪费减少；● 场所的浪费减少；● 时间浪费减少；● 减少浪费=降低成本=增加利润。
4.效率的提升● 好的工作环境；● 好的工作气氛；● 有素养的工作伙伴；● 物品摆放有序，免去寻找。
5.品质有保障● 任何事有讲究，不马虎；● 6S就是去除马虎，保障品质。
1、6S的具体定义
1.整理（Seiri）定义：将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；把必要的东西与不必要的东西明确、严格地区分开来；不必要的东西应尽快处理掉。目的：腾出空间，空间活用；防止误用、误送；塑造清爽工作场所。
2.整顿（Seiton）定义：能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零；对整理之后留在现场的必要物品分门别类放置，排列整齐。目的：工作场所一目了然；整整齐齐的工作环境；消除找寻物品的时间；消除过多的积压物品。
3.清扫（Seiso）定义：将工作场所清扫干净保持工作场所干净、亮丽；岗位和设施保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。目的：消除赃污，保持干净、明亮；稳定品质。
4.清洁（Seiketsu）定义：即通过整理、整顿、清扫，保持现场整齐、明亮、干净，并通过制度化，维持其成果。目的：维持前面3S的成果。
5.素养（Shitsuke）定义：即自觉培养文明作风，按规定行事，培养积极主动的精神，提升人的素养和品质，养成良好的工作习惯（革除马虎之心，养成凡事认真的习惯；遵守规定的习惯；自觉维护工作环境整洁明了的习惯；文明礼貌的习惯）。目的：提升工人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。
6.安全（Safety）定义：即树立自保互保安全意识，时刻都有安全第一观念，排查确认不安全因素，防患于未然，按章作业，遵守工作纪律，确保人的安全和设备正常运行。目的：杜绝安全事故、规范操作、确保产品质量，保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。
2、6S之间的关系与推行
3、6S的具体实施步骤
1.整理
整理的定义：按照标准区分开必要的和不必要的物品，对不必要的物品进行处理整理的目的：● 腾出空间；● 减少误用、误送；● 营造清爽工作环境。
实施步骤：● 全面检查；● 制定“要”和“不要”的判别基准；● 按基准清除不需要的物品；● 决定不需要物品的处理方法；● 每日自我检查 ---- 不是一事一天。
注意事项：要有决心，不需要的物品一定要断然加以处置，这是6S的第一步
整理实例1.请您把如下东西请出工作台：报纸、杂志、茶杯、无用书籍、扑克、书包、围巾、……2.请您把如下东西请出办公室：外衣、私用物品、饭盒、水果、点心、运动鞋、棋类……3.请您把如下东西请出空间：由设备拆下的包装箱、私用车辆、与生产无关的旧物品、运动器具、旧的无用家具、垃圾、废报纸杂志、废零件4.请您把如下东西请出仓库：垃圾、废包装箱、废弃物、生活用品、个人用品、……
物品处置建议对照表
利用程度 | 必需的程度（使用频率） | 保存方法 |
低 | ● 过去一年都没有使用的物品● 在过去的6~12个月中，只使用一次以上的物品 | 扔掉保存在远处 |
中 | ● 在过去的2~6个月中，只使用过一次的物品● 一个月使用过一次以上的物品 | 保存在工作区域的中间位置 |
高 | ● 一周要使用一次的物品● 每天都要使用的物品● 每小时都要使用的物品 | 保存在工作现场附近或随身携带 |
2.整顿
整顿的定义：必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标识。整顿的目的：● 避免寻找时浪费时间；● 物品摆放一目了然（在库数量多少清楚明了，消除积压）；● 工作场所整齐、有序（工作好心情）。
实施要点：●整顿要形成不明白的人能立即取出所要的东西的状态；●要站在新人、其它现场的人的立场上来看，使得什么东西该在什么地方更加明确；●对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用；●另外，使用后要能立即恢复到原位，没有放回或误放了马上就可以知道；●使无用时间最小化。杜绝浪费的开始，高效率的基础
整顿四个原则：原则一规定放置场所（定置）、原则二确定放置容量（定容）、原则三规定放置方法、原则四遵守保管规则
原则一：规定放置场所（定置）1.只存放有用的2.依使用频率，来决定放置场所和位置3.用标志漆颜色划分通道与作业区域4.不许堵塞通道5.限定高度堆高6.不合格品隔离工作现场7.不明物撤离工作现场8.看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线9.危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方10.无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间
原则二：确定放置容量（定容）确定容量依据：●位置离工作现场远近；●日使用频数多少；●搬运易繁程度；●现场空间大小；●部品的保管性等。
确定容量原则：●便于生产；●无用工时最低；●现场整齐；●安全。
确定容量要点：●一旦确定，就是法规；●文件化；●经常检查。
原则三：规定放置方法确定放置方法应考虑的几个方面1.简单、易行； 2.取拿方便；3.防错装置；4.先进先出；5.标识清楚；6.分类放置，同类集中；7.立体放置，提高容率；8.容量限制，一目了然；9.总体外观整齐划一；10.看板管理。
原则四：遵守保管规则应考虑的内容1.定置、定容、定法标准化2.标准内容醒目化3.确定维持规定的方法4.确定物品周转、流通办法（取、放、检查）5.确定最小库存与定容的关系6.明确保管人员的责7.建立信息沟通渠道；（库存信息、定容信息）8.建立并严格执行检查制度；
整理与整顿的关系：物品→分类集中→有用途→处理；整理→标识、方便、一目了然；整顿（定置、定容、定法、定保管）→标准化、规范化、永久化、传承化（形式----制度----习惯）
3.清扫
清扫的定义：清除工作场所的脏污（灰尘、污垢、异物等），并防止脏污的再发生，保持工作场所干净亮丽。清扫的目的：● 保持令人心情愉快、干净亮丽的工作环境；● 减少脏污对品质的影响；● 消除微小的缺陷，排除隐患。
清扫实施要点：● 建立清扫责任区（室内、室外、公用设备）；●执行例行清扫，清理脏污；●调查污染源，予以杜绝和隔离；●建立基准，保持制度化；●寻找污染源，实施改善。
办公场所不良现象1.办公室-------垃圾成堆2.办公桌-------灰厚三尺3.自我形象----蓬头垢面4.工作服-------脏不忍睹5.仓库-----------乱扔杂物6.洗手池--------油渍尺厚7.食堂餐桌-----残羹到处8.厕所---------无处立脚9.车间----------破烂不堪
清扫对象：墙面、地面、天花板、设备、工具、污染源。清扫要注意三化：责任化：明确责任和要求，制定责任表，明确清扫区域，责任人，周期，目标，具体要求，以及方法和使用工具。标准化：采用相同的，不易造成安全隐患的，效率高的方式方法，避免手法和流程不一样影响现场管理。污染源改善化：仅仅不断清扫，易使人产生负面情绪，所以应从源头改善，清扫治标，改善污染源治本。
4.清洁
清洁的定义：将前面3S（整理、整顿、清扫）的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持，意即“标准化”。清洁的目的：● 维持前面3S（整理、整顿、清扫）的效果；● 实现6S标准化管理。
清洁实施要点：● 落实前面3S工作；● 制定目视管理及看板管理的标准；● 制定6S实施办法；● 制定稽核方法；● 制定奖惩制度，强化推行；● 高层主管定期巡查，带动全员重视6S活动。
清洁的具体对比优：工作台保持清洁、工作服保持清洁、保持工作环境的清洁、随时清洁设备、食堂桌面干净、食堂地面无丢弃物、厕所干净、厕所无异味劣：精神萎靡、不修边幅、随手丢物、脚踏桌椅、随地吐痰、口吐秽言、大声喧哗、乱折花木
清洁的推进步骤：维持前面3S的效果→不定期检查频率的确定和落实→不断改善并养成习惯→制度化、标准化的过程
清洁推进常用的方法：01.流动红旗 、02. 3U-MEMO方法。清洁的延伸：● 员工的精神清洁；● 员工服装的清洁；● 无形物的清除（如噪音、有害气体、污染源等）。
5.素养
素养的定义：人人依照规定和制度行事，养成好习惯，培养积极进取的精神。素养的目的：● 培养具有好习惯、遵守规则的员工；● 营造团体精神。
素养实施要点：● 明确服装、仪容、工作牌等标准；● 明确共同遵守的有关规则、规定；●制定礼仪守则；● 教育训练，检查与纠正；● 推进各种精神提升活动（早会、礼貌运动等）。
素养的重点内容着装---端庄：领扣、鞋袜、领带、臂章、胸牌仪表---大方：化妆、饰物、裸露举止---文雅：站象、坐象、走路、起立、吃饭待人---客气：寒暄、让路、倒茶、引路说话---文明：脏话、喧嚣、吵闹、耐心行为---礼让：争抢、粗野、打架精神---饱满：委靡、哈欠、睡觉、闭目工作---认真：马虎、草率、应付气氛---和谐：紧张、勾心、议论、暗算
素养的推行要点1. 制定服装、标识牌、工作帽等识别标准2. 制定公司有关规则/规定并贯彻实施3. 制定礼仪守则4. 教育训练5. 推动各种激励活动6. 遵守规章制度7. 推行打招呼，礼貌活动
素养的检查点● 是否遵守公司着装规定？● 是否遵守公司的规则、规定？● 是否遵守了公司的礼仪？● 是否做到事事有人管，人人都管事？● 是否做到企业是我家，我是家主人？
6.安全
安全的定义：消除隐患，预防事故安全的分类：● 人身安全；● 产品安全；● 设备安全；● 机密安全。
安全管理的作用● 员工工作安心，提高生产热情；● 生产顺利通畅，提高生产效率；● 避免经济损失，降低产品成本；● 责任到位，提高责任心；● 制度保障，临危不乱；● 顾客放心，赢得顾客满意。
事故隐患举例1：火灾事故1.乱扔烟头
2.电焊无安保
3.电线老化,乱接临时线
4.瓦斯泄露
5.电器设备长期通电
6.电烙铁等不当使用
7.易燃品保管不当
8.避雷设施失效
9.消防设备无效
事故隐患举例2：人身事故1.操作不当● 带电作业；● 起吊不牢；● 摆放不牢。2.未能安全作业● 带手套作业；● 不带帽作业；● 穿高跟鞋。3.机械碰伤● 通道不畅；● 铁器毛刺；● 货物周转碰撞。4.化学损伤5.电器击伤6.食物中毒7.劳保不当
事故隐患举例3：设备事故1.违反操作工艺2.程序错误3.装卡不牢4.电压使用错误5.设备保养不妥6.设备带病工作7.超负荷使用8.环境恶劣9.人为破坏
事故隐患举例4：化学品保管1.现场超量存放2.使用不当3.化学品库房位置不当4.没有消防设施5.不懂安全环境恶劣知识6.库房避雷设施失灵7.库房通风\避光不良8.表示错误9.没有分类放置10.人为破坏11.运输不当12.化学品摆放不牢
安全推行要领原则：预防为主、领导亲自抓；要领：● 建立安全管理体制；● 员工教育培训常抓不懈；● 日常现场巡查、排除隐患；● 创造6S工作环境；● 完善应急预案。
推进现场安全管理方法1.制定现场安全作业基准2.规定员工着装要求3.推进6S管理4.建立预防火灾,防盗制度5.完善应急预案6.培训员工,实战演习7.日常作业管理,日常检查,突击检查8.健全组织机构9.保障安全设施10.采用防错设计11.加强敬业教育,实行人文管理12.奖惩并举13.防微杜渐,不能因小失大14.目视化管理
1、员工在6S中的义务和权限
1.将身边工作环境不断整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放2.不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间（货架/工具箱）3.随时清洁通道，保持畅通4.将物品/工具及文件放置于规定场所5.办公设备，诸如电脑、复印机、服务器周围要时刻保持清洁6.准确轻放物品，注意安全，较大较重的置于下层7.保管的工具，设备及所负责的责任区要整理8.消耗的废纸屑、布屑、材料屑等要集中管理并置于规定场所9.不断清扫，保持清洁10.注意上级的指示，并加以配合
2、管理者在6S中的义务和权限
1.配合公司政策，全力支持与推行6S2.参加有关6S教育训练，掌握6S工作技巧3 .搜集资料，研读6S活动相关书籍4.负责本部门6S宣导，参与企业内部6S宣传活动5.负责制定“需要”和“不需要”物品标准，规划部门内工作区域的整理、定位和标识工作6.依6S进度表，部署克服6S的障碍与困难点，组织查找原因并分析根源，全面实施并持续改进7.熟知公司6S活动实施方法，并向部署解释8.参与企业内评分工作9.督促下属执行定期的清扫点检10.上班点名与服装仪容清查，下班前的安全/保卫巡查
3、办公区6S检查要点
1.是否将不要的东西丢弃（抽屉、橱、柜、架子、书籍、文件、档案、图表、文具用品、墙上标语、海报、等）2.地面、桌面是否显得零乱3.垃圾桶是否装的太满，下班垃圾均能清理4.办公设备不会沾上污浊及灰尘5.桌子、文件夹、通道是否以画线来隔开6.下班时桌面是否整理清洁7.文件归档规则是否明确；是否按归档规则加以归类8.文件等有无实施定位化(颜色或标记)9.需要的文件应容易取出、归位文件柜是否明确管理责任者10. 办公室墙角没有蜘蛛网11. 桌面/柜子上没有灰尘12. 管路配线是否杂乱，电话线、电源线固定得当13. 抽屉内是否杂乱14. 私人用品是否整齐地放置于一处15. 报架上报纸整齐排放16. 是否遵照规定着装17. 中午及下班后，设备电源关好18. 办公设备随时保持正常状态，无故障物
1、6S应用方法
1.定位法：将需要的东西放在固定的，合适的位置，以便取用方便；
2.标示法：将场所、物品等用醒目的字体表示出来；
3.分区法：采用划线的方式表示不同性质的区域，生产区、物料区、废品区、检验区；
4.图形法：用大众都能识别的图形表示，能便捷地区分；
5.颜色法：用不同的颜色表示差异，以达到区分效果；
6.方向法：用方向杆或指示牌指示行动的方向；
7.影绘法/痕迹法：将物品的形状画在要放的地方，如：工具的放置板；
8.透明法：公用物品要开放，以便让其它了解其中的东西与状态；
9.监察法：能随时注意事务的动向 。
2、6S应用方法
1.领导重视---一把手要定期检查6S工作
2.广泛宣传---大造声势，处处看到6S
3.组织落实---事事有人抓，处处有人管
4.常抓不懈---持之以恒是6S成功的关键
5.奖惩分明---以奖为主，违者严惩不贷
6.全员参与---自己遵守，监督他人
7.持续改进---PDCA循环
8.强制-自觉-自然-习惯-性格-文化
6S不是目的，是手段；
6S不是表面文章，而是质量和环境要求；
6S不是短期行为，而是长期要求；
6S不是外部要求，而是企业发展必须；
6S不是领导行为，而是为员工改善环境；
6S不是额外工作，而是让顾客放心；
6S不是强制执行，而是自律行为；
6S不是运动，而是工作；
6S不是增加开支，而是为了节约开支。
