供应商质量管理工程师SQE培训材料

一、SQE 是什么？（核心定义）

SQE = Supplier Quality Engineer：供应商质量工程师

• 负责供应商质量管理、风险监控、能力提升与问题闭环
• 核心目标：保交付、控质量、提能力、降成本
• 定位：连接公司内部工程 / 生产 / 采购与外部供应商的关键桥梁

二、SQE 核心职责（六大约板块）

1. 供应商准入与审核
2. 新供应商评审（QSA、现场审核）
3. 资质审核（ISO9001、IATF16949、ISO14001 等）
4. 量产前 PPAP 审核、过程审核、产品审核
5. 供应商质量管理体系建立与维护
6. 供应商质量协议
7. 来料检验标准 IQC
8. 过程控制要求（CP、SOP、FMEA）
9. 来料质量管控（IQC）
10. 来料异常处理（退货、返工、挑选、8D）
11. 来料不良趋势分析（PPM、DPPO、不良率）
12. 供应商问题改善与辅导
13. 推动 8D、5Why、鱼骨图
14. 辅导供应商建立质量体系
15. 跟踪整改闭环
16. 供应商风险评估与分级管理
17. 风险矩阵（严重度 × 发生概率）
18. 供应商分级（A/B/C 类）
19. 季度 / 年度质量绩效评估
20. 数据管理与报告
21. 质量月报、PPM 趋势图
22. 供应商评分卡
23. 跨部门沟通与客户沟通

三、SQE 必须掌握的质量体系知识

1. 质量管理体系基础

• ISO9001
  ：通用质量体系要求
• IATF16949
  ：汽车行业强制体系（SQE 最常用）
• ISO14001
  ：环境管理
• ISO45001
  ：职业健康安全

SQE 重点关注

• 过程方法（PDCA）
• 客户特殊要求
• 变更管理（ECN、ECN 流程）
• 内部审核、管理评审

2. 五大工具（汽车行业核心）

必须熟：APQP、PPAP、FMEA、MSA、SPC

APQP（产品质量先期策划）

• 产品从概念到量产的全流程策划
• 5 个阶段：概念→产品设计→过程设计→试生产→量产

PPAP（生产件批准程序）

• 供应商量产前必须提交的资料包
• 核心目的：证明供应商具备稳定生产能力
• 资料：样品、检验记录、FMEA、CP、MSA 等

FMEA（失效模式与影响分析）

• 设计 FMEA（DFMEA）
• 过程 FMEA（PFMEA）
• 核心：提前识别风险、预防失效

MSA（测量系统分析）

• 确保测量设备可靠
• 常用：GR&R（偏倚、线性、重复性）

SPC（统计过程控制）

• 用控制图监控过程稳定性
• 核心：变差控制（CPK、PPK）

3. 质量工具基础

SQE 必须会：

• 七大手法：查检表、柏拉图、鱼骨图、5Why、直方图、散点图、流程图
• 问题解决方法：8D、PDCA、5W2H
• 统计基础：正态分布、均值、方差、CPK/PPK

四、SQE 必须懂的审核逻辑

1. 三类审核

• 产品审核
  ：查产品是否符合图纸 / 标准
• 过程审核
  ：查现场工艺是否受控
• 体系审核
  ：查质量体系是否符合 IATF16949

2. SQE 审核供应商重点

• 过程是否有文件（SOP、CP）
• 现场是否按文件执行
• 记录是否真实可追溯
• 关键特性是否 100% 管控
• 防错装置是否有效
• 变更是否受控

五、SQE 常用术语与指标（必背）

1. 常见指标

• PPM
  ：每百万件不良数
• DPPO
  ：每百万次机会不良数
• CPK/PPK
  ：过程能力指数
• DPMO
  ：每百万机会缺陷数
• FTY
  ：一次合格率
• OTD
  ：准时交付率

2. 常见质量术语

• SIP
  ：检验规范
• CP
  ：控制计划
• SOP
  ：作业指导书
• SC/CC
  ：特殊特性 / 关键特性
• PPAP
  ：生产件批准
• NCR
  ：不合格报告
• CAR
  ：纠正措施要求

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